愛華網(wǎng)?? 對豐田生產(chǎn)方式的學(xué)習(xí)理解存在只見樹木和神秘化兩個影響甚大的誤區(qū)。關(guān)注單一工具（如我國20世紀(jì)70年代末"學(xué)習(xí)豐田看板管理"）的點的精益改善往往失敗，豐田生產(chǎn)方式不是幾個工具而已，必須從整體上、從原則上把握，才是精益之道。而對豐田生產(chǎn)方式的人為神秘化則過于迷信"唯豐田人才能實施豐田生產(chǎn)方式"，對豐田生產(chǎn)方式推廣和實施危害尤大。豐田準(zhǔn)時生產(chǎn)方式的基本原則就是"杜絕一切形式的浪費"。"無浪費"是豐田生產(chǎn)方式和管理方法的核心。在豐田生產(chǎn)方式種種技術(shù)工具和神秘的"暗默知識"背后，是非常樸實的基本原則。豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)的基本原則就是"杜絕一切形式的浪費"。案例 什么決定了效率觀察麥當(dāng)勞現(xiàn)做一份漢堡+現(xiàn)炸一包薯條，不到1分鐘；而到某中式快餐店要一碗豆?jié){，卻需要1分20秒。當(dāng)有人排隊時，時間則驚人地延長，如圖2-7所示。圖2-7 餐飲行業(yè)的"浪費""無浪費"是豐田生產(chǎn)方式和管理方法的核心。準(zhǔn)時化生產(chǎn)的創(chuàng)始人大野耐一先生曾經(jīng)多次提出，"豐田生產(chǎn)方式及其管理方法的最重要的精神就是要杜絕一切形式的浪費"。這也就是說，要使生產(chǎn)現(xiàn)場做到"無浪費"。他認(rèn)為，提高生產(chǎn)率的最簡單、最迅速，而且不花錢的方法就是杜絕浪費。為此，豐田公司的生產(chǎn)方式和管理方法始終把"杜絕一切形式的浪費，徹底降低成本"作為基本原則和追求的目標(biāo)，并以此作為獲得利潤的源泉。最重要的是，首先必須認(rèn)清浪費，然后才可能著手去杜絕浪費。戴爾公司沒有任何豐田企業(yè)的人士指導(dǎo)，從零開始，迅速超越了所有競爭對手，并成為"最成功的電子商務(wù)公司"，創(chuàng)造了IT制造業(yè)的經(jīng)營奇跡，正是通過消除各環(huán)節(jié)浪費實現(xiàn)的。邁克爾·戴爾在和聯(lián)邦快遞總裁弗雷德·史密斯的電視對話中談到，戴爾公司盡可能消除一切不必要成本的零庫存定制化直銷模式，"幾乎消除了我們可能犯的所有錯誤"。同時，他指出，出乎意料，他的所有對手在開始幾年一直認(rèn)為"這種商業(yè)模式僅僅適用于很小的新興市場"，"突然之間，這種小市場變成了整個市場"，"這種模式其實適用于所有市場"。實際上，如果去我國的一些企業(yè)參觀生產(chǎn)現(xiàn)場的話，我們就會發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)現(xiàn)場存在著各種各樣的浪費，如長明燈、長流水、閑人過多、庫存過多、在制品儲備過多、無效勞動等。然而，一般人對這些浪費往往不以為然，甚至有人會認(rèn)為這些浪費是正常的、必要的、不可避免的。但是，豐田公司卻認(rèn)為，這些"正常的浪費、必要的浪費、不可避免的浪費，乃至看不出來的浪費，其實是最可怕的浪費和最大的浪費"。豐田公司在杜絕一切形式的浪費方面，是本著一種"把干毛巾擰出一把水來"的精神，把那些在別的企業(yè)眼里是"正常的、合理的和不可避免的浪費"統(tǒng)統(tǒng)找出來，消滅掉!實際上，明明知道這是浪費，卻偏要去做，這樣的人是不多的。但問題是，我們當(dāng)中的許多人往往不知道或者不懂得什么是浪費，不知道浪費發(fā)生在哪里，也不知道浪費的根源何在，還有人把許多浪費誤認(rèn)為是正常的、必要的、無法避免的。無論人們在主觀上多么想杜絕浪費，但如果連"什么是浪費"都不知道，那就根本談不上杜絕浪費，也不可能杜絕浪費?？梢?，最重要的，首先必須認(rèn)清浪費，意識到什么是浪費，然后才可能著手去杜絕浪費。豐田公司總結(jié)生產(chǎn)現(xiàn)場的活動，歸納出7種形式的浪費。導(dǎo)讀：通過徹底消除3Mu來確立高質(zhì)量、高收益體制我們看一下馬拉松比賽，那些身體左右搖擺、蹦蹦跳跳跑的人似乎剛開始還很順利，但或許是因為在姿勢和體力上過于浪費，往往有很多人堅持不到最后。并且，那些忽前忽后、變化無常的人，其結(jié)果也往往不如所愿。3Mu的對立面就是效率，以效率高的姿勢和跑法，保持一定節(jié)奏跑的人，似乎最終取得勝利的幾率較高。制造產(chǎn)品也可以通過技術(shù)上的差別來降低成本，提高質(zhì)量。3Mu就是muri（超負(fù)荷的人員或設(shè)備）、muda（浪費）、mura（不均衡）的簡稱。豐田卻獨具特色地將其分為"7種浪費"，通過徹底清除浪費，成為了高質(zhì)量、高收益的企業(yè)。到?jīng)]有產(chǎn)生利潤的企業(yè)看一下，就會發(fā)現(xiàn)，企業(yè)雖說要清除浪費，可是卻存在著一大堆不能排除浪費的理由，比如沒有人、沒有時間、沒有培育出職場體制等。但是仔細(xì)地觀察一下，就能發(fā)現(xiàn)其實只是沒有消除浪費的能力。豐田輕易發(fā)現(xiàn)這些浪費的技術(shù)非常卓越，并且還徹底貫穿于消除浪費的體制之中。2.7.1 過量生產(chǎn)的浪費關(guān)于過量生產(chǎn)的浪費及其后果，我們已經(jīng)在前面談到了過量生產(chǎn)不僅僅是數(shù)量上多余，而且還包括在進度上超前，把將來要做的工作提前做了。我們已經(jīng)說明了，這是一種嚴(yán)重的浪費，并且會引發(fā)出一系列的問題和各種其他形式的浪費。過量生產(chǎn)主要是由生產(chǎn)的不均衡所造成的。出現(xiàn)了不均衡情況，本來應(yīng)停工追查造成不均衡的原因，以便從根本上保證正常生產(chǎn)。然而，過量生產(chǎn)使得追查原因的工作變得非常困難了。過量生產(chǎn)所帶來的不必要的在制品，不但占用了資金，而且還擠占了生產(chǎn)空間和倉儲空間，增加了搬運和保管工作量及其成本。更為嚴(yán)重的是，過量的在制品把生產(chǎn)過程中存在的問題掩蓋住了，使改善工作無從下手。杜絕一切形式的浪費的第一步，就是要消除過量生產(chǎn)，使生產(chǎn)過程按節(jié)奏均衡進行。因此，豐田公司認(rèn)為，杜絕一切形式的浪費的第一步，就是要消除過量生產(chǎn)，使生產(chǎn)過程按節(jié)奏均衡進行。把需要的產(chǎn)品，在需要的時候，按需要的數(shù)量一個一個地生產(chǎn)出來。前面說到的"一年干完了三年的工作"，實際上表明勞動定額不合理，生產(chǎn)不均衡，窩工現(xiàn)象嚴(yán)重，而且生產(chǎn)管理一定混亂。這里，我們應(yīng)該強調(diào)以下兩點：（1）生產(chǎn)需要量決定設(shè)備開動率。不要誤認(rèn)為"設(shè)備越開足馬力，生產(chǎn)率越高"。"以設(shè)備的開動率來衡量生產(chǎn)率"是一種錯誤的觀點，是應(yīng)該糾正的。如果認(rèn)為設(shè)備開動率高是好事，那么盡管不需要，卻每天生產(chǎn)出許多多余的零部件或產(chǎn)品，這必然會造成浪費和損失。因此，把提高設(shè)備開動率作為標(biāo)準(zhǔn)是危險的。歸根結(jié)底，設(shè)備的開動率要以生產(chǎn)需要量為依據(jù)，這一點決不容忽視。（2）允許工人停工。根據(jù)"按需生產(chǎn)"的原則，有時生產(chǎn)過程中的某些工序處于停工狀態(tài)，這是正?，F(xiàn)象。特別是當(dāng)下道工序出現(xiàn)異常時，上道工序應(yīng)停止生產(chǎn)，等待下道工序恢復(fù)正常。在停工的情況下，應(yīng)該組織工人清理現(xiàn)場、維護設(shè)備，或針對他們作業(yè)中的薄弱環(huán)節(jié)進行技能訓(xùn)練等。"允許工人停工"是為了防止過量生產(chǎn)，并不是讓工人們閑著沒事做，浪費時間。2.7.2 等候加工的浪費"等候加工"是生產(chǎn)過程中極為普遍的現(xiàn)象。據(jù)美國工業(yè)工程師協(xié)會的一個統(tǒng)計，在從原材料到產(chǎn)品的整個生產(chǎn)過程中，工件在機床上被加工的時間僅占整個生產(chǎn)周期時間的5%，其余的95%的時間內(nèi)，工件都是處于排隊等候之中，或者是處于搬運和儲存之中。這些是工時和資金的巨大浪費。"等候加工"的原因主要有三個：一是工件加工順序沒有優(yōu)化；二是機器設(shè)備的裝換調(diào)整時間過長；三是機器設(shè)備發(fā)生故障。我們要設(shè)法解決上述問題，減少工件物料的等候時間，加快物流速度，提高工時利用率。換言之，要提高有效工時占生產(chǎn)周期時間的比率。2.7.3 搬運的浪費搬運作業(yè)是生產(chǎn)過程中所必需的。但豐田公司認(rèn)為，搬運是一種浪費。因為工件在搬運過程之中，并沒有產(chǎn)生任何附加價值。事實上，生產(chǎn)過程中及生產(chǎn)現(xiàn)場的物料搬運、堆放、倒動等，都是浪費。要消除這種浪費，關(guān)鍵是科學(xué)設(shè)計工序、合理布置設(shè)備，使物料和工件在制造過程中流動順暢，減少停留。此外，也可以增設(shè)簡易傳送裝置或簡便的工位器具，以減少物料的倒動。顯然，工序設(shè)計得越差、設(shè)備布置得越不合理，搬運的浪費就越嚴(yán)重。2.7.4 動作的浪費有人把"工作"叫做"勞動"，豐田公司則給"勞動"下了這樣的定義：推動工序前進，創(chuàng)造附加價值，做出成果。因此，對工序前進沒有推動作用、不創(chuàng)造附加價值的活動都不是"勞動"，而是"動作"。對工序前進沒有推動作用、不創(chuàng)造附加價值的活動都不是" 勞動"，而是"動作"。豐田公司的生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員認(rèn)為，無論動作多么頻繁吃力，也不算是勞動。生產(chǎn)過程中，工人的動作（無效勞動）少，生產(chǎn)效率就高。企業(yè)的主管人員、現(xiàn)場管理人員，必須努力使自己的下屬把工作中的"動作"變?yōu)?勞動"。一般來說，"減少工時"很容易和提高勞動強度聯(lián)系起來。豐田公司不贊成這種根本不考慮如何改進工作，而只是單純地增加單位時間內(nèi)工作量的提高勞動強度的做法。相反，豐田公司認(rèn)為，合理地減少工時，就是通過改善活動來改進工作方法和改進機器設(shè)備，把無效的"動作"變?yōu)橛行У?勞動"。這樣，工作量不變，但效率和效益提高了。
由此可見，豐田公司"減少工時"的活動，就是消除無效的"動作"，并使之轉(zhuǎn)化為有效的"勞動"，從而在總體上減少工時，提高效率。豐田公司要求生產(chǎn)現(xiàn)場人員盡可能地排除對推進工序無作用的無效動作，而把發(fā)揮出來的能量同有效的勞動結(jié)合起來。有人說，豐田公司高效率的秘訣，就是"消除一切無效、多余的勞動（‘動作‘）以及由之產(chǎn)生的浪費，降低成本，提高效率"。2.7.5 庫存的浪費庫存是一種浪費。首先，原材料的大量采購、在制品的大量積壓等，本身就占用了流動資金，增加了庫存和保管費用。其次，它還會衍生出二次浪費，如原材料和在制品存放過久就會銹蝕、損壞，有些物品（如化學(xué)物品）還會變質(zhì)、失效，這都會造成損失。再次，物品在存放過程中需要養(yǎng)護，出庫和入庫都需要檢驗或修整。過量的在制品不但增加了搬運作業(yè)量，而且增加了破損量。以上這些無疑都會增加成本。有人曾經(jīng)這樣說過："工廠應(yīng)加強物資計劃管理。原材料、半成品、在制品儲備過多，意味著占用過多的資金，每年所付的資金利息會給工廠帶來沉重的負(fù)擔(dān)。如何有效地降低生產(chǎn)過程中物料和在制品的儲備量，是提高工廠經(jīng)濟效益很關(guān)鍵的問題。"所以，豐田稱庫存是"萬惡之源"。2.7.6 加工本身的浪費在生產(chǎn)過程中，由于加工作業(yè)不當(dāng)，也會造成許多浪費，而且這種浪費是隱蔽性浪費。譬如，在機加工作業(yè)中，因工件的材質(zhì)不同，我們應(yīng)該采用不同的切削速度。一般來說，在條件允許時，我們總是要求盡量提高切削速度（增加車床轉(zhuǎn)速），以節(jié)省加工時間和動力能源；當(dāng)加工高硬度工件時，為了增加切削力，應(yīng)該采用低速度；相反，當(dāng)加工低硬度工件時，則應(yīng)采用高速度。但是，有的作業(yè)人員為了省事，并不根據(jù)工件的材質(zhì)變換切削速度。如果加工低硬度工件時，作業(yè)人員也是采用低速度的話，那么我們不僅浪費了時間，而且還浪費了動力能源。再如，沖壓和鉆孔作業(yè)中，因工件的高度不同，作業(yè)人員應(yīng)該隨時調(diào)整沖床的沖程和鉆床的行程。然而，有的作業(yè)人員只圖省事，不調(diào)整機床的行程。這樣，機床以高行程加工低工件時，將會有一多半的行程沒有做功，從而浪費了一多半的加工時間。2.7.7 不合格品的浪費生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的次品、廢品、殘品等，統(tǒng)稱為"不合格品"。顯然，不合格品是一種事故，也是一種嚴(yán)重的浪費，不合格品不但白白消耗了原材料、動力能源、人力和工時，而且還會擾亂正常生產(chǎn)，造成更大的浪費。不合格品是一種事故，也是一種嚴(yán)重的浪費。假設(shè)某工廠的營業(yè)額為l億元，而不合格品率為1%時（看來不高），造成的直接經(jīng)濟損失就高達100萬元。如果再加上返工、重新緊急加工、加班費用，以及用戶報怨造成的商譽損失等，工廠經(jīng)濟損失的總和就會更高。一般來說，經(jīng)營者往往忽視這1%的不合格品率，甚至認(rèn)為不合格品是必然的和無法避免的。而豐田公司則要求生產(chǎn)和加工過程"無差錯"，要求"第一次就把事情做好"。從而把不合格品消滅在生產(chǎn)加工過程之中，大大減少了不合格品造成的浪費和損失。當(dāng)然，除了上述7種形式的浪費之外，企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營活動中還存在著許許多多其他形式的浪費。"杜絕一切形式的浪費"應(yīng)該成為管理工作的一項基本原則。上述7種浪費的表現(xiàn)、原因和改善基本對策見本章附表2-1。2.7.8 人力資源的浪費與信息的浪費除大野耐一歸納出的7種浪費之外，追根求源，現(xiàn)場的浪費均與員工智慧沒有充分得以激勵而未發(fā)揮作用相關(guān)，導(dǎo)致對浪費現(xiàn)象的漠視與無動于衷。這就是人力資源的浪費。此外，企業(yè)內(nèi)財務(wù)、現(xiàn)場數(shù)據(jù)均能及時提供浪費的征兆，但由于這些信息缺乏系統(tǒng)的整理和應(yīng)用，導(dǎo)致現(xiàn)場浪費長期沒有引起企業(yè)關(guān)注，這些浪費稱為信息的浪費。
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