愛(ài)華網(wǎng)3.2.10 自動(dòng)化"自動(dòng)化"是豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)體系質(zhì)量控制的重要手段。為了完美地實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，生產(chǎn)過(guò)程中依次流往后工序的零部件必須是百分之百合格的制品。因此，零部件制品的質(zhì)量檢測(cè)和控制是極為重要的。每當(dāng)有不合格制品出現(xiàn)或有異?，F(xiàn)象發(fā)生時(shí)，機(jī)器會(huì)馬上自動(dòng)停止運(yùn)行。豐田公司的"自動(dòng)化"是制品質(zhì)量檢測(cè)控制和質(zhì)量保證體系中的一個(gè)組成部分，它不是指用機(jī)械代替人工，而是指一整套防止在機(jī)器或生產(chǎn)線上大量產(chǎn)出不合格制品的方法和手段，是一種"自動(dòng)異常檢測(cè)控制系統(tǒng)"。所謂"自動(dòng)機(jī)器"，是指有自動(dòng)停機(jī)裝置的機(jī)器設(shè)備。每當(dāng)有不合格制品出現(xiàn)或有異常現(xiàn)象發(fā)生時(shí)，機(jī)器會(huì)馬上自動(dòng)停止運(yùn)行，以便使作業(yè)人員查找出現(xiàn)異常的原因。在豐田公司，幾乎所有的機(jī)器設(shè)備都裝有這樣的自動(dòng)化檢測(cè)控制裝置，從而有效地防止了大量不合格制品的產(chǎn)生。3.2.11 良好的外部協(xié)作關(guān)系在專(zhuān)業(yè)化分工高度發(fā)達(dá)的現(xiàn)代化工業(yè)社會(huì)里，分工協(xié)作所產(chǎn)生的社會(huì)自然力，對(duì)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率有著重要的作用。豐田公司的專(zhuān)業(yè)化分工協(xié)作是世界聞名的。豐田公司約80%的零部件是由分包協(xié)作企業(yè)生產(chǎn)供應(yīng)的。在一個(gè)由成百上千家企業(yè)共同合作完成的產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中，企業(yè)之間良好的、協(xié)調(diào)的合作是非常關(guān)鍵的。特別是豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)所特有的"拉動(dòng)式"生產(chǎn)組織方式，必須有協(xié)作企業(yè)的理解和配合支持，只有在協(xié)作企業(yè)群體內(nèi)部的成員企業(yè)共同致力于完善這種生產(chǎn)條件的情況下，才可能產(chǎn)生出應(yīng)有的效力。因此，良好的外部協(xié)作關(guān)系是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)又一個(gè)重要支撐。豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)所特有的"拉動(dòng)式"生產(chǎn)組織方式，必須有協(xié)作企業(yè)的理解和配合支持。3.3 豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)要點(diǎn)豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的主要目的在于降低成本，從而提高利潤(rùn)。這里，成本的概念不僅包括制造成本，同時(shí)也包括資本成本、銷(xiāo)售成本和管理費(fèi)用。為了達(dá)到降低成本之目的，最重要的手段就是制止過(guò)量生產(chǎn)，杜絕各種浪費(fèi)，并對(duì)市場(chǎng)需求的變化做出迅速而有效的反應(yīng)。這樣的理想是憑借著準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)而實(shí)現(xiàn)的，即在必要的時(shí)刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品或零部件。為了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，豐田公司采用了"拉動(dòng)式"生產(chǎn)組織控制方式，即把傳統(tǒng)的"送料制"改為"取料制"，從而有效地制止了過(guò)量生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)的準(zhǔn)時(shí)定量化。看板管理是"拉動(dòng)式"生產(chǎn)組織控制方式的重要工具。與生產(chǎn)需要有關(guān)的產(chǎn)品數(shù)量、種類(lèi)、生產(chǎn)時(shí)間等信息，均由看板從生產(chǎn)過(guò)程的下游傳遞到其上游。為了有效實(shí)施看板管理，生產(chǎn)過(guò)程必須實(shí)現(xiàn)均衡化，即總裝配線和后道工序都必須而且能夠在數(shù)量上和種類(lèi)上均勻地從前道工序領(lǐng)取零部件或物料及物品。這樣的均衡化生產(chǎn)要求必須以"多品種、小批量"方式進(jìn)行。生產(chǎn)批量的減少和品種變換的頻繁，要求必須縮短生產(chǎn)前置期，特別要實(shí)現(xiàn)設(shè)備的快速裝換與調(diào)整，從而保證能夠在低成本的情況下，小批量地生產(chǎn)各種產(chǎn)品或零部件。"小批量、多品種"的均衡化生產(chǎn)憑借著設(shè)備的快速裝換與調(diào)整而得以實(shí)現(xiàn)。但是，這種生產(chǎn)方式所帶來(lái)的零部件制品的小批量頻繁的運(yùn)輸，必然增加運(yùn)輸成本。顯然，為了減少運(yùn)輸成本，工序設(shè)計(jì)和設(shè)備合理布置是必不可少的。生產(chǎn)單元式設(shè)備布置，為多技能作業(yè)員的出現(xiàn)提供了條件。這些成為單件生產(chǎn)、單件傳遞方式的基礎(chǔ)，從而為減少工序間的在制品儲(chǔ)備、減少用工、加速物流、提高制品質(zhì)量、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率創(chuàng)造了條件。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是實(shí)現(xiàn)單件生產(chǎn)、單件傳遞的重要手段。它把在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間內(nèi)，每一位多技能作業(yè)員所應(yīng)承擔(dān)的一系列作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，以便保證在同一個(gè)生產(chǎn)單元內(nèi)的所有作業(yè)員都能夠在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間內(nèi)完成自己的全部作業(yè)，達(dá)成生產(chǎn)單元內(nèi)的生產(chǎn)平衡。由百分之百合格品和"不讓不合格品進(jìn)入下道工序"所支撐的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，可以由全面質(zhì)量管理和"自動(dòng)化"得以確保。這里的"自動(dòng)化"是一種"自動(dòng)異常檢測(cè)控制系統(tǒng)"，其作用是確保質(zhì)量，防止大量不合格品的產(chǎn)生。改善活動(dòng)是豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)發(fā)生效力的最基礎(chǔ)支撐。"改善無(wú)止境"是豐田生產(chǎn)方式的一個(gè)重要特性。大量的日常改善活動(dòng)，使豐田生產(chǎn)體系不斷地向合理化的終極邁進(jìn)。最后，尊重人性，調(diào)動(dòng)人的積極性，培養(yǎng)人的責(zé)任感和自主精神，以及良好的企業(yè)外部的協(xié)作關(guān)系，是豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)成功的軟性支撐。顯然，它們對(duì)任何組織都是重要的，但對(duì)豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)尤其重要。3.4 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)技術(shù)支撐體系的邏輯：實(shí)例分析某上市公司于2009年啟動(dòng)精益化改善，經(jīng)慎重選擇，初步選擇占銷(xiāo)售額比重較大的A產(chǎn)品系列作為改善試點(diǎn)線。其生產(chǎn)地布局如圖2-6所示。該系列產(chǎn)品細(xì)分的型號(hào)有100多種，經(jīng)ABC分析，其A1、A2、A3型號(hào)占該產(chǎn)品系列銷(xiāo)售額90%以上，故選取此三種型號(hào)為重點(diǎn)改善對(duì)象。要及時(shí)應(yīng)對(duì)市場(chǎng)需求的頻繁變化，該企業(yè)以往的做法只能是盡可能備足存貨。經(jīng)觀測(cè)，三種型號(hào)產(chǎn)品一次排產(chǎn)均為100件，由班組所有工人同時(shí)在線裝配，理論生產(chǎn)周期約一周。大批量排產(chǎn)導(dǎo)致在制品過(guò)多、產(chǎn)成品庫(kù)存過(guò)高（平均近三個(gè)月周轉(zhuǎn)一次?。l繁的插單延長(zhǎng)批量生產(chǎn)周期成為常態(tài)。結(jié)果導(dǎo)致資金占?jí)骸F(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)嚴(yán)重、成本高居、質(zhì)量不穩(wěn)定、交貨吃緊（暫時(shí)不需要的出現(xiàn)大量積壓庫(kù)存、同時(shí)常常出現(xiàn)急需的訂單插單生產(chǎn)），影響產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力（連續(xù)兩年銷(xiāo)量下降）。改善的核心在于盡快實(shí)現(xiàn)三種產(chǎn)品的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，以消除浪費(fèi)、實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)，提高產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。此時(shí)若貿(mào)然實(shí)施看板管理（每天按發(fā)貨數(shù)量的信息指示安排生產(chǎn)），將給現(xiàn)場(chǎng)造成巨大混亂，必須進(jìn)行系統(tǒng)的配套改善。第一，生產(chǎn)計(jì)劃若仍然采取每次100臺(tái)的模式下達(dá)，現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)組織獲取的信息仍然是批量生產(chǎn)的信息，現(xiàn)場(chǎng)班組無(wú)從確定當(dāng)天的實(shí)際排產(chǎn)數(shù)量。改善的要點(diǎn)是實(shí)現(xiàn)均衡計(jì)劃，每天按銷(xiāo)售預(yù)測(cè)后的平均日產(chǎn)量下達(dá)生產(chǎn)計(jì)劃（并進(jìn)行微調(diào)），及運(yùn)用"均衡生產(chǎn)計(jì)劃"排產(chǎn)，生成均衡的生產(chǎn)排產(chǎn)信息。經(jīng)價(jià)值流圖分析，三種產(chǎn)品日均需求量分別為8臺(tái)、7臺(tái)、5臺(tái)，一個(gè)工人可以完成一天的生產(chǎn)量。改善的第一目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)一個(gè)工人日生產(chǎn)平均入庫(kù)量分別為8臺(tái)、7臺(tái)、5臺(tái)，即實(shí)現(xiàn)按日需求量及時(shí)生產(chǎn)出成品。第二，即使均衡排產(chǎn)，由于所有供應(yīng)商仍采取批量供貨方式，零部件經(jīng)常出現(xiàn)積壓與缺貨并存的情況，無(wú)法保證均衡生產(chǎn)的正常進(jìn)行。改善的要點(diǎn)是與供應(yīng)商溝通，盡可能按新的均衡生產(chǎn)計(jì)劃供應(yīng)，并保證供應(yīng)環(huán)節(jié)不出現(xiàn)延遲交貨等意外情況。第三，現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量檢驗(yàn)環(huán)節(jié)手法較落后，仍習(xí)慣沿用大批量生產(chǎn)下的檢驗(yàn)?zāi)Ｊ剑瑳](méi)有及時(shí)發(fā)現(xiàn)不良品的能力（自動(dòng)化），且零部件質(zhì)量不穩(wěn)定，會(huì)意外中斷均衡生產(chǎn)過(guò)程，最終導(dǎo)致當(dāng)天生產(chǎn)不足，次日趕計(jì)劃的混亂狀況。改善的要點(diǎn)是實(shí)現(xiàn)檢驗(yàn)與生產(chǎn)的同步化，需要改善檢驗(yàn)部門(mén)與生產(chǎn)部門(mén)的協(xié)同作業(yè)，并提高供應(yīng)商的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。第四，現(xiàn)場(chǎng)布局和作業(yè)臺(tái)布局嚴(yán)重不合理，小批量生產(chǎn)將導(dǎo)致每臺(tái)產(chǎn)品平均搬運(yùn)工作量劇增，現(xiàn)場(chǎng)阻力巨大。改善的要點(diǎn)是重新規(guī)劃生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局，"取替"物流浪費(fèi)。第五，三種產(chǎn)品同一天生產(chǎn)，原有適應(yīng)大批量生產(chǎn)的備料等切換速度非常慢（倉(cāng)庫(kù)與生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的脫節(jié)、備料流程點(diǎn)數(shù)等環(huán)節(jié)浪費(fèi)嚴(yán)重），將產(chǎn)生巨大的換序時(shí)間浪費(fèi)，會(huì)遇到現(xiàn)場(chǎng)工人的抵制。第六，三種產(chǎn)品同一天由一個(gè)工人生產(chǎn)，需要其具備三種產(chǎn)品的生產(chǎn)技能，并需要其能夠獨(dú)立完成所有工序的作業(yè)（多能工）。但當(dāng)時(shí)多數(shù)工人不具備此種能力。改善的要點(diǎn)是要求該班組工人成為多能工。第七，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)沒(méi)有統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，不同工人作業(yè)時(shí)間存在較大差異，同一個(gè)工人作業(yè)時(shí)間也不穩(wěn)定，將導(dǎo)致日生產(chǎn)進(jìn)度的較大波動(dòng)，影響及時(shí)交貨。改進(jìn)的要點(diǎn)是制定操作標(biāo)準(zhǔn)，使作業(yè)時(shí)間可控。上述七個(gè)問(wèn)題，環(huán)環(huán)相扣，互相制約，要最終實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，必須全面解決這七方面問(wèn)題。而其中的大部分問(wèn)題（作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、多能工、換序、布局方案、檢驗(yàn)同步化等），唯有現(xiàn)場(chǎng)工人和班組長(zhǎng)才能給出最有效地改善方案。實(shí)際的改善實(shí)施過(guò)程中，首先確立相信、尊重和依靠現(xiàn)場(chǎng)員工的基本原則，對(duì)其進(jìn)行精益生產(chǎn)改善手法和精益思想的持續(xù)培訓(xùn)，設(shè)立提案獎(jiǎng)勵(lì)制度，與員工一起討論和實(shí)驗(yàn)各種可能的改善方案，使員工逐漸積極參與到現(xiàn)場(chǎng)改善過(guò)程中。其次確認(rèn)和實(shí)施第一步改善流程，和現(xiàn)場(chǎng)員工一起討論、制定和實(shí)施了現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)分析、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、工作臺(tái)布局方案、同步質(zhì)量檢驗(yàn)方案、多能工培養(yǎng)方案和小批量生產(chǎn)方案，經(jīng)半年時(shí)間，實(shí)現(xiàn)了初步的均衡化生產(chǎn)。半年改善效果顯著，三種產(chǎn)品在制品降低50%以上，產(chǎn)成品庫(kù)存降低70%以上，生產(chǎn)周期縮短50%以上，質(zhì)量、成本、交貨期得到巨大改善。
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