愛華網(wǎng)試論精益生產(chǎn)方式在制造企業(yè)中的作用與應用
[內(nèi)容 提 要]
本文簡要闡述了精益生產(chǎn)的基本觀念與核心要求，精益生產(chǎn)是企業(yè)提高自身競爭力，贏得更多競爭優(yōu)勢的重要方法。精益生產(chǎn)的核心理念，是只做有價值的工作，并且能快速應對市場的需求。文章重點闡述了精益生產(chǎn)的五個基本觀點以及精益生產(chǎn)方式的核心理念，并對如何在制造企業(yè)中導入精益生產(chǎn)管理，分六個步驟進行實施的方式進行了探討。思想觀念的轉(zhuǎn)變是實施精益生產(chǎn)的前提，實施精益生產(chǎn)必須從流程、團隊、管理與技術(shù)等方面作出相應變革與調(diào)整，把握好實施精益生產(chǎn)的環(huán)境與條件。
[關(guān) 鍵 詞]
制造業(yè) 精益生產(chǎn) 精益管理精益制造 柔性化 單件流
[正 文]
當今企業(yè)所面臨的生存環(huán)境，可以用“顧客主導，高度競爭，變化快捷”來慨栝。隨著商品的日益豐富，市場已從生產(chǎn)企業(yè)主導變成以消費者主導，個性化定制、多品種少量生產(chǎn)、快速交貨、質(zhì)優(yōu)價廉等已成為企業(yè)能否適應市場，能否取得競爭優(yōu)勢的重要手段。中國企業(yè)界的一系列事件表明，當今時代已經(jīng)是一個變動的時代、速度的時代、非標準的時代，環(huán)境不確定性的加大、變化速度的加快、競爭激烈程度的加劇，使得企業(yè)不得不在動蕩之中尋求變革。要想在競爭和微利時代獲得生存與發(fā)展，企業(yè)最好的應變策略，是建立起具有足夠柔性和應變能力的管理系統(tǒng)與生產(chǎn)系統(tǒng)，適應快速變化的要求。
精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)（LP-LEANPRODUCTION）是美國麻省理工大學汽車項目組的研究者John Krafoik給日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式起的名稱。美國麻省理工學院教授詹姆斯 . P.沃麥克等專家通過“國際汽車計劃”對全世界 17個國家90多個汽車制造廠的調(diào)查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，在其《改變世界的機器》一書中以豐田生產(chǎn)方式（TPS-TOYOAPRODUCTIONSYSTEM）為基礎(chǔ)提出了“精益生產(chǎn)”。他們指出：“精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的最佳特征。即：能降低單件成本、明顯的改進品質(zhì)、提供了范圍更廣的產(chǎn)品與更有挑戰(zhàn)性的工作?！薄拔覀兇_信精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域里取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為20世紀的標準的全球生產(chǎn)體系。”
進入21世紀，隨著管理經(jīng)驗的不斷積累與管理手段的不斷創(chuàng)新，在精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，又結(jié)合實際業(yè)務的拓展，提出了精益物流、精益成本、精益運營等管理思路，共同組成了精益思想的管理體系。作為一種先進有效的管理模式，精益管理是企業(yè)提高自身競爭力，贏得更多競爭優(yōu)勢的重要方法，值得我們認真關(guān)注與學習。本文將主要從精益生產(chǎn)的應用方面，簡單論述精益管理在制造業(yè)中的應用。
一、精益生產(chǎn)觀點的主要內(nèi)容
精益生產(chǎn)是隨著《改變世界的機器》一書而聞名于世的。從50年代日本豐田汽車公司創(chuàng)新豐田生產(chǎn)方式開始，經(jīng)過美國企業(yè)的效法與發(fā)展，到上個世紀90年代中期，逐步總結(jié)形成一種新的管理觀念-“精益思想”，并被推崇為“21世紀制造模式”。其核心是追求去除一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列工具和方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理模式。美國一些專家把精益生產(chǎn)方式定義為：“一個系統(tǒng)性的方法，通過從客戶出發(fā)拉動生產(chǎn)流的持續(xù)改善及追求盡善盡美，以識別并消除浪費（沒有附加價值的活動）”。總的來說，精益生產(chǎn)管理是一種以客戶需求為拉動導向、以消除浪費和不斷改善為核心、使企業(yè)以最少的投入獲取最低成本、以效益顯著改善為特征的全新的生產(chǎn)管理模式。
（一)精益生產(chǎn)的基本觀念
1、首先，重新定義價值觀——由顧客確定產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)
精益思想認為，企業(yè)產(chǎn)品、服務的價值只能由最終用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，即“主觀、高效率地大量制造現(xiàn)成產(chǎn)品向用戶推銷是完全錯誤的”。為了創(chuàng)造用戶需要的價值，就必須按用戶的觀點定義價值——生產(chǎn)者（包括設(shè)計、銷售、生產(chǎn)等所組成的供應主體）要與主要用戶直接對話，發(fā)現(xiàn)用戶真正需要的價值，還需要了解用戶行業(yè)的發(fā)展趨勢，迎合客戶發(fā)展的需要，按整個產(chǎn)品來定義價值。這就要求沿價值流的許多上下游企業(yè)之間要用誠信的方法相互協(xié)商，根據(jù)去掉目前生產(chǎn)過程中各種浪費后的資源與人力的投入確定目標成本，目標成本的實現(xiàn)是整個企業(yè)改進的標桿，正確地確定價值是擴大銷售、提高企業(yè)競爭能力的關(guān)鍵。
與之對照的是，企業(yè)過去的價值觀都是以自己為中心的，完全由商家設(shè)計和制造的產(chǎn)品，完全由商家設(shè)計好的服務項目，然后大吹大擂那些目的在于盈利的、額外的、甚至是畫蛇添足的功能，并不一定是用戶所需要的、所必須的，最后將大量的浪費以成本的方式轉(zhuǎn)嫁給了用戶。而用戶在日益豐富的商品中選擇的眼光也越來越挑剔，越來越精明。
2、其次，正確識別價值流——消除產(chǎn)業(yè)價值鏈的浪費
價值流是指由資源或原材料轉(zhuǎn)變成為產(chǎn)品或服務并到達客戶手中所經(jīng)歷的全部活動，這些活動包括增值的和不增值的活動，例如：從概念到設(shè)計、從工程到投產(chǎn)的技術(shù)過程，從訂單到處理、從計劃到送貨的信息過程，從原材料到產(chǎn)成品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程，以及產(chǎn)品全生產(chǎn)周期的支持和服務過程等等。識別價值流的意義，是在價值流中找到哪些是真正屬于增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值的活動。精益思想將所有業(yè)務過程中消耗了資源而不增值的過程叫做浪費，識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費的過程。
價值流不是僅僅發(fā)源于自身企業(yè)的單一流，而是由若干供應商的涓涓源頭匯集起來的多分支的脈絡(luò)。從原材料開始，構(gòu)成產(chǎn)品的多個零件的價值流，在順流而下的過程中陸續(xù)匯集到一起，所以必須關(guān)注生產(chǎn)具體產(chǎn)品的所有具體活動，考察他們之間的相互作用，要向那些單獨的或組合起來后不能給用戶創(chuàng)造價值、或者不能帶來最優(yōu)價值的行為挑戰(zhàn)。必須認識到無論哪個企業(yè)，孤立地改造價值流的活動其作用都是有限的，必須一路回溯，改進整個價值流域的過程，上下游企業(yè)必須共同重新思考各自的經(jīng)營方法，使各自隔離的對手變?yōu)楹献鞯木媛?lián)合體。
3、強調(diào)“流動”——變成批與排隊為連續(xù)流動
如果正確地確定“價值”是精益思想的基本觀點，識別“價值流”是精益思想的準備和入門的話，“流動”和“拉動”則是精益思想實現(xiàn)價值的中堅。精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調(diào)的是不間斷的“流動”。價值流本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和作法，如部門間的分工、部門間的交流和轉(zhuǎn)移時的等待、大批量生產(chǎn)（機床旁邊等待在制品）等等間斷了本應動起來的價值流，精益生產(chǎn)將所有的停滯作為企業(yè)的浪費，號召“所有人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭”，用持續(xù)改進、JIT、單件流等方法在任何精益生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價值的連續(xù)流動。
4、以需求“拉動”——由顧客需求拉動價值鏈
“拉動”就是按客戶的需求投入與產(chǎn)出，使客戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西。實行拉動以后用戶或制造的下游就像在超市的貨架上一樣，取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推銷給用戶。拉動原則的運用使得生產(chǎn)和需求直接對應，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量壓縮了提前期。拉動原則更深遠的意義在于使企業(yè)具備了用戶有需要就能立即進行設(shè)計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力，最后實現(xiàn)拋開預測，直接按用戶需要進行生產(chǎn)的方式。
5、追求盡善盡美
改善的結(jié)果必然是價值流動的速度顯著加快，這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，以便進一步的改進，這樣的良性循環(huán)使企業(yè)各環(huán)節(jié)成為趨向盡善盡美的努力過程。精益思想定義企業(yè)基本目標是：通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括對設(shè)計、制造和對產(chǎn)品、服務整個生命周期的支持），為用戶提供盡善盡美的價值。對盡善盡美的持續(xù)追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。
（二)精益生產(chǎn)的核心原則——杜絕浪費
用精益思想的5個基本觀念重新審視傳統(tǒng)的企業(yè)生產(chǎn)組織體系，就會發(fā)現(xiàn)企業(yè)中到處存在著不精益的現(xiàn)象。精益思想把一切不增值的行為都視為浪費。浪費一詞在精益管理中有兩層概念：一是不增加價值的活動，是浪費；二是盡管是增加價值的活動，但是所用資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。制造企業(yè)中常見的浪費主要有8種。如：（1）不良、修理的浪費；（2）過分加工的浪費；（3）多余動作的浪費；（4）搬運動作的浪費；（5）庫存的浪費；（6）制造過多、過早的浪費；（7）等待的浪費；（8）管理的浪費。要實現(xiàn)精益管理就要遵循這些原則，精益原則是和浪費直接對立的，它反對和致力于消除任何形式的浪費。只有所有的活動和行為在致力于為顧客創(chuàng)造價值時，這才是符合精益管理原則，否則就是和精益思想相對立。
（三）精益生產(chǎn)的核心理念——只做有價值的工作
精益生產(chǎn)的核心理念，是只做有價值的工作，并且能快速應對市場的需求。因此，像換模、調(diào)整等沒有產(chǎn)品產(chǎn)生的時間，以及各種庫存、不良等浪費都是應排除的對象。傳統(tǒng)的管理理念認為“庫存是必要的惡物”，在精益生產(chǎn)方式中，已經(jīng)成為“庫存是萬惡之源”。精益生產(chǎn)方式追求生產(chǎn)的同步化、生產(chǎn)的均衡化、“單件流”生產(chǎn)以及作業(yè)人數(shù)的彈性化、物流供應的準時化，能極大限度地排除傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中所存在的諸多浪費及縮短制程時間，創(chuàng)造出低成本、高品質(zhì)、少庫存、能快速對應市場的經(jīng)營績效。
二、精益生產(chǎn)方式的導入
（一）第一步，現(xiàn)場管理水平提升：徹底的5S
首先通過徹底實施5S管理，改變企業(yè)的現(xiàn)場面貌，確保空間有效利用，減少各種“尋找”的時間，提高效率，創(chuàng)造明朗、有序的工作環(huán)境，最終達到全體員工遵守規(guī)定的習慣和不斷尋求改善的職業(yè)素養(yǎng)。公司各階層人員通過全面參與實施5S，了解什么是“目視”管理、什么是“看板”管理、什么是“場所、方法、標識”三要素、什么是“定點、定容、定量”三定原則，之后才能有效地推行精益生產(chǎn)。
（二） 第二步，生產(chǎn)同步化，縮短作業(yè)切換時間
生產(chǎn)同步化的目的，就是要盡量使工序間在制品數(shù)量接近于零。也就是說，前工序的加工一結(jié)束，應該立即轉(zhuǎn)到下一工序。精益生產(chǎn)的做法，是使組裝線和機加工或子組裝線的生產(chǎn)幾乎同步進行，使產(chǎn)品實行單件生產(chǎn)、單件流動。為了實現(xiàn)這一點，精益生產(chǎn)在作業(yè)區(qū)或設(shè)備布置以及作業(yè)人員的配置上，需要采取全新的方法。這些方法主要包括：（1）單件流動。做一個，傳送一個，檢查一個，產(chǎn)出一個；（2）按加工順序排列機器設(shè)備，盡可能使設(shè)備的布置流水線化；（3）按事先計算的節(jié)拍進行生產(chǎn)；（4）實施站立式走動作業(yè)；（5）培養(yǎng)多能工，實現(xiàn)少人化；（6）使用小型、便宜的設(shè)備；（7）按“U”形布置生產(chǎn)線；（8）實施標準化作業(yè)。
（三） 第三步，實施生產(chǎn)均衡化
只有實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)，才能大大減少以至消除原材料、外購件、在制品與成品的庫存。在精益生產(chǎn)中，做一個產(chǎn)品要花多少時間，不是由機器設(shè)備或作業(yè)者作業(yè)速度決定的，而是由市場的訂單數(shù)量來決定的。所以在精益生產(chǎn)方式中不存在“做一個產(chǎn)品要花多少時間”，而是“多長時間做出一個產(chǎn)品才好”，這就是按生產(chǎn)節(jié)拍組織生產(chǎn)，是實施均衡化生產(chǎn)的精髓所在。假如一天市場需要量是100個，工作時間是480分鐘，那么就應該使生產(chǎn)線每隔4.8分鐘生產(chǎn)一個產(chǎn)品，使每一個環(huán)節(jié)都按均衡化生產(chǎn)的需求來安排各自的節(jié)拍，而不是連續(xù)做得越快越好。
（四） 第四步，實施看板管理
為了實施精益生產(chǎn)方式的“拉動式”生產(chǎn)，實現(xiàn)同步化生產(chǎn)，確保實施后工序領(lǐng)取、一個流生產(chǎn)、生產(chǎn)均衡化等手段，精益生產(chǎn)方式采用“看板”管理工具。為了有效實施看板管理，通常需要對設(shè)備進行重新排列，重新布置，要做到各工序所使用每種零部件都只有一個發(fā)出地（前工序），在整個生產(chǎn)過程中零部件要有明確的、固定的移動路線。在看板管理中，將物流與信息流區(qū)分為工序之間的物流與信息流和工序內(nèi)的物流與信息流，分別由傳送看板與生產(chǎn)看板進行控制。所以精益生產(chǎn)方式中所指的“看板”與一般意義上所理解的“看板”有著本質(zhì)的區(qū)別，精益生產(chǎn)方式中所指的看板是銜接上下工序工作的指令和信息紐帶。看板操作須遵守以下6個使用規(guī)則：（1）沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬運；（2）看板只能來自后工序；（3）前工序只能生產(chǎn)后工序取走的部分；（4）前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)；（5）看板必須與實物在一起；（6）不能把不良品交給后工序。
（五）第五步，實施準時采購與準時物流（Just-In-Time）
推行精益生產(chǎn)方式，除了消除在制品庫存和成品庫存外，還必須消除原材料和外購件的庫存，實施準時化采購。精益化管理的觀念必須向企業(yè)制造鏈的上下游進行延伸，對整個供應鏈及物流保障體系進行精益改造，從而使企業(yè)制造鏈中的每一環(huán)節(jié)都能發(fā)揮出最大的效益。在精益生產(chǎn)方式下，為了消除采購中的浪費，主張選擇較少的、合格的供應商，并與之建立長期的、互利的合作關(guān)系。只有建立長期的關(guān)系，才能建立信息共享、互信與快速溝通，才便于解決品質(zhì)問題，保證準時供貨。在物流過程中，主張采用先進的交通工具、通訊手段和信息技術(shù)，使每個人在物流過程中實現(xiàn)增值，同時精益物流要求企業(yè)在組織結(jié)構(gòu)上，要縱向減少層次，橫向打破部門壁壘，依靠技術(shù)手段提高效率，為顧客實行準確、準時配送，滿足客戶的需要。
（六） 第六步，實施柔性化生產(chǎn)組織管理
柔性生產(chǎn)包括兩方面的要求：（1）生產(chǎn)量的柔性。指生產(chǎn)系統(tǒng)能夠允許銷售量自由變化的幅度;（2）時間的柔性。指生產(chǎn)系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)銷售量自由變化的幅度所需對應的時間。如何實現(xiàn)柔性生產(chǎn)，并非生產(chǎn)制造系統(tǒng)所能單獨完成的任務，柔性生產(chǎn)的實現(xiàn)，必須依靠整個企業(yè)系統(tǒng)柔性能力的建立，一般在制造企業(yè)中，主要包含實施內(nèi)容為：（1）設(shè)計開發(fā)部門的模塊化設(shè)計。設(shè)計產(chǎn)品時就要考慮模組化，若干個模塊組成一個產(chǎn)品，每個模塊實現(xiàn)產(chǎn)品的一部分功能，所有模塊組合后實現(xiàn)產(chǎn)品的全部功能。模塊化設(shè)計有利于各個單元可以獨立裝上及拆下，又可獨立升級改進，減少生產(chǎn)與維修的難度。（2）生產(chǎn)制造部門的設(shè)備、工序編排與人員訓練的柔性。柔性生產(chǎn)要求實行細胞式生產(chǎn)方式及固定變動并存的生產(chǎn)方式，推車式柔性生產(chǎn)線等，以不同的生產(chǎn)方式組合以確保既能滿足生產(chǎn)效率最佳化又能滿足柔性變動能力的要求。（3）企業(yè)所有組織工作的提速。通過業(yè)務流程的精益化和有效的授權(quán)管理，縮短任何業(yè)務在任何部門的辦理、選擇、決策等過程所用時間。（4）企業(yè)的生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)的柔性。在推行精益生產(chǎn)的企業(yè)，除了常設(shè)部門外，經(jīng)常還要設(shè)置跨部門的臨時組織，成立項目小組，相互協(xié)作分工，實行并行工程。柔性組織結(jié)構(gòu)要比常設(shè)的部門組織具有更高的靈活性，效率更高、適應市場需求能力更強。
精益生產(chǎn)方式作為一種生產(chǎn)管理技術(shù)，是各種手段和方法的結(jié)合，并且這些手段和方法是從各個方面來實現(xiàn)其基本目標的。我們將以上步驟與這些目標、方法之間的內(nèi)在聯(lián)系，用以下圖例來簡要說明.
圖1 精益生產(chǎn)的構(gòu)造體系
三、實施精益生產(chǎn)對組織、流程、管理與技術(shù)的要求
（一）發(fā)揮人的主觀能動性和積極性是重中之重
精益思想的組織原則可以概括為“參與者（STAKEHOLDERS——客戶、供應商、投資者和員工）的主動?！薄爸鲃印笔侵赴l(fā)揮所有的過程參與者的主觀能動性。實現(xiàn)流動和消除一切浪費的結(jié)果是過程的流動加快，在快速流動的環(huán)境中，必然增加了過程參與者的精神和體力上的壓力，沒有過程參與者的主觀能動性，所有的增值流都不可能不間斷地流動起來。在向精益企業(yè)進步的過程中，發(fā)揮過去最受壓抑的人的積極性最為重要。這些人主要是直接作業(yè)的員工、基層管理者、現(xiàn)場支持人員和供應商，要在資源和管理重心上向這些人傾斜。
（二）用團隊替代金字塔的層級組織
在精益組織里，為滿足客戶需求而組成的綜合各個專業(yè)人員的項目團隊是企業(yè)完成所有過程的基本單位。在推行精益生產(chǎn)的企業(yè)組織內(nèi)，有很多項目團隊（Team）活躍于組織各種探討與改善活動中，是精益生產(chǎn)實現(xiàn)持續(xù)改進的基石。在精益生產(chǎn)企業(yè)內(nèi)，團隊的權(quán)力和責任要有明確的規(guī)定，團隊的決策權(quán)和職權(quán)與團隊承擔的責任相統(tǒng)一，領(lǐng)導層對團隊職權(quán)內(nèi)的決策和活動不進行干預，團隊有責任對所在價值鏈部分進行持續(xù)改進。
通過發(fā)揮團隊的主動性，企業(yè)將改變原先等級森嚴的金字塔式的結(jié)構(gòu)。而金字塔式的層級制度是造成壓抑員工和作業(yè)執(zhí)行者的思考和改進，產(chǎn)生官僚主義、拖拉、反應遲鈍、不流動和高成本的根源，所以要成功推行精益生產(chǎn)，必須弱化金字塔式的層級管理，強化團隊和項目運作的組織管理方式。
（三）對員工的高度信任與關(guān)懷
企業(yè)按照整個價值鏈的結(jié)構(gòu)和順序進行重構(gòu)，每一個員工按其工作角色分配到企業(yè)的每一個流程節(jié)點中去，然后賦予員工與他崗位職責相對應的決策權(quán)，包括具體到一個普通操作工人在發(fā)現(xiàn)異常狀況時，有權(quán)決定立即停止整條生產(chǎn)線的工作，直到故障排除，這就要求必須制度化地保證給員工對工作過程持續(xù)改進的建議的機會，對員工進行精益思想和各種業(yè)務培訓，多技能和輪崗培訓。為建立員工對企業(yè)的高度信任，企業(yè)應向員工公開企業(yè)的訂單和交付狀況，企業(yè)和每一個人的質(zhì)量情況，公開企業(yè)的成本和員工對企業(yè)的滿意度，這一切的目的就是要使企業(yè)中從上到下的每個人都知道自己為什么工作，樹立員工對自己團隊的忠誠、榮譽感和責任心。
（四）組織間的關(guān)系轉(zhuǎn)變?yōu)楹献髋c協(xié)同
精益思想將供應商做為價值流的起點，供應商是整個價值流中的一員，要實現(xiàn)整個價值流的精益，應該組織供應商和客戶盡早地了解企業(yè)的產(chǎn)品、過程、項目并且請供應商和客戶適時地參與企業(yè)的產(chǎn)品、過程和項目的團隊，請供應商和客戶參與對企業(yè)產(chǎn)品、過程和項目發(fā)展的定期評審，有效地鼓勵供應商和客戶，獎勵他們對共同業(yè)績的改進等等，都是降低全過程成本的有效因素。精益思想要求企業(yè)與供應商的關(guān)系成為協(xié)同與合作的新型伙伴關(guān)系，共同為減少整個價值鏈的浪費而努力。另一方面，幫助供應商實現(xiàn)精益生產(chǎn)是這種新型伙伴關(guān)系的又一種體現(xiàn)。
（五）精益的企業(yè)文化
在精益思想的指導下，精益企業(yè)的形成體現(xiàn)了新的人際關(guān)系、新的組織間關(guān)系和員工責任感的新型企業(yè)文化氛圍：比如一次無故障交貨的質(zhì)量意識，全員設(shè)備維護的意識，建立有效的計劃預防維修系統(tǒng)的意識，工作環(huán)境應該清潔、有序并符合5S標準的意識，產(chǎn)品和工藝過程的設(shè)計遵守DFM（成批設(shè)計）/DFA（集成設(shè)計）和價值工程意識等?！安幌嗷ヘ焸洹痹瓌t，是建立相互信任與支持的基礎(chǔ)，當短期目標與精益進步不一致時，精益企業(yè)的管理者選擇的是堅持精益原則，持續(xù)不斷改進的努力，只有始終如一的堅持和貫徹，才能形成精益的企業(yè)文化。
（六）改造好精益制造環(huán)境中的信息系統(tǒng)
由于精益思想強調(diào)發(fā)揮人的作用，實行簡單易行的拉式生產(chǎn)計劃與控制和可視化管理等，快節(jié)奏、不間斷的價值流和高效率的團隊工作對在精益環(huán)境下的信息系統(tǒng)提出了更高的要求，但是ERP是誕生在大批量生產(chǎn)環(huán)境下的管理信息系統(tǒng)，在重要的管理理念和管理模型上，對精益制造環(huán)境將是不適應的，以精益思想為指導的ERP系統(tǒng)將是面向精益制造的新型企業(yè)需要認真考慮的課題。精益ERP需要在原有業(yè)務設(shè)計模式基礎(chǔ)上進行更深刻的脫胎換骨的改變，信息系統(tǒng)的實施將幫助和引導企業(yè)加速它的精益歷程，提高流程管理的程序化、自動化和信息集成化水平，對原有業(yè)務流程體系進行簡化和完善，是精益制造不可缺少的技術(shù)支持。
四、結(jié)語
相對于追求規(guī)模經(jīng)濟的大批量生產(chǎn)方式和追求范圍經(jīng)濟的顧客化生產(chǎn)方式而言,精益生產(chǎn)是這兩個生產(chǎn)發(fā)展歷史階段的里程碑。在精益生產(chǎn)模式中,同時存在著規(guī)模經(jīng)濟和范圍經(jīng)濟的特征。它從生產(chǎn)運作管理、產(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量管理、供應鏈管理和企業(yè)管理等各方面全面突破了大批量生產(chǎn)的管理思想,創(chuàng)造了各種新型管理模式,為新一代生產(chǎn)模式的發(fā)展提供了必要條件。同時,在組織和人員管理上,它明確了以人為本的基本管理哲理,歷史性地提出了團隊工作和授權(quán)的發(fā)展方向。因此,我們認為精益生產(chǎn)是生產(chǎn)發(fā)展史上的里程碑。
基于我國國情,制造業(yè)將在較長一段時間仍是支撐我國國民經(jīng)濟持續(xù)快速發(fā)展的重要支柱之一，另一方面,我國制造業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀存在過度競爭、生產(chǎn)過剩、變革加劇等危機。進入21世紀后，信息技術(shù)的發(fā)展、國家之間經(jīng)濟交往的深化，使得經(jīng)濟全球化比任何其他變化來得都快，所有的行業(yè)都在發(fā)生著迅速而深刻的變化，企業(yè)發(fā)展的規(guī)模、速度和標準隨著企業(yè)外部環(huán)境的變化也發(fā)生了巨大的變化，實際上，從中國加入WTO到現(xiàn)在，我國的企業(yè)已經(jīng)不存在國內(nèi)的競爭了，國內(nèi)競爭全球化已經(jīng)成為無可爭辯的現(xiàn)實，這就迫使我們的企業(yè)不僅要為提高競爭力和獲得持續(xù)成功而進行變革，而且還要為企業(yè)的生存進行重大調(diào)整。變化的時代需要變革的企業(yè)，企業(yè)的核心成長能力也在于變革，要么變革，要么死亡。中國的制造企業(yè)應當學會運用精益生產(chǎn)及精益管理思想，對自身進行重新定位，通過及時滿足市場多元化需求、整合內(nèi)外部生產(chǎn)與管理組織體系和資源，建立足夠柔性、快速與靈活的應變模式，從而提高搏擊市場的競爭能力，才能求得企業(yè)的持續(xù)健康發(fā)展。
