愛華網(wǎng)六、影響焊接過程的因素分析
（1）操作人員因素
這一因素對焊接工作來說就是焊工，也包括焊接設(shè)備的操作人員。各種不同的焊接方法對焊工的依賴程度不同，手工操作占支配地位的手弧焊接，焊工操作技能的水平和謹慎認真的態(tài)度對焊接質(zhì)量至關(guān)重要。即使埋弧自動焊，焊接規(guī)范的調(diào)整和施焊也離不開人的操作。由于焊工質(zhì)量意識差、操作粗心大意，不遵守焊接工藝規(guī)程，操作技能差等都可能影響焊接質(zhì)量?？刂拼胧┛梢詮囊韵聨追矫嬷郑?br />1）加強“質(zhì)量第一，用戶第一，下道工序是用戶”的質(zhì)量意識教育，提高責任心和一絲不茍的工作作風，并建立質(zhì)量責任制。
2）定期進行崗位培訓(xùn)，從理論上認識執(zhí)行工藝規(guī)程的重要性，從實踐上提高操作技能。
3）加強焊接工序的自檢與專職檢查。
4）執(zhí)行焊工考試制度，堅持持證上崗，建立焊工技術(shù)檔案。
（2）機器設(shè)備因素
機器設(shè)備這一因素對焊接來說就是各種焊接設(shè)備。焊接設(shè)備的性能，它的穩(wěn)定性與可靠性對焊接質(zhì)量會產(chǎn)生一定影響，特別是結(jié)構(gòu)復(fù)雜、機械化、自動化高的設(shè)備，由于對它的依賴性更高，因此要求它有更好、更穩(wěn)定的性能。在壓力容器質(zhì)量體系中，要求建立包括焊接設(shè)備在內(nèi)的各種在用設(shè)備的定期檢查制度。包括以下幾個方面：
1）定期的維護、保養(yǎng)和檢修。
2）定期校驗焊接設(shè)備上的電流表、電壓表。
3）建立設(shè)備狀況的技術(shù)檔案。
4）建立設(shè)備使用人員責任制。
下面介紹一下埋弧焊機在工作中經(jīng)常出現(xiàn)的故障、原因和檢查方法見表6
表六埋弧焊機的故障、原因及檢查措施
埋弧焊機的故障 | 出現(xiàn)故障的原因及檢查措施 |
電源輸出小，無法調(diào)節(jié) 電源電流（200A） | A.缺相（－380V輸入缺相）檢查主電路進線 B.一次電壓過低（低于340V）檢查主電源進線電壓 C.插件松動，檢查主線路板插頭（A1-A6插件） D.主機板損壞（更換主機板） E．可控硅損壞（更換同型號可控硅） |
焊一段自動斷弧，重復(fù)出現(xiàn) | A．無反饋。檢查14芯（4.10.11號線）有未斷路 B．無反饋。檢查控制線路板A1.A2.A11.插件 |
電流電壓不能控制 | A.主機控制開關(guān)設(shè)置錯誤。應(yīng)選擇遠程控制 B主機特性開關(guān)設(shè)置錯誤。應(yīng)選擇下降特性 C.控制箱開關(guān)設(shè)置錯誤。在焊接時應(yīng)設(shè)置在“焊接”位置 |
調(diào)式（手動）時不能進退絲 | A.控制箱開關(guān)設(shè)置錯誤。焊絲應(yīng)選擇“進”“退”位置 B.未給“進退”絲信號，緩緩調(diào)節(jié)“焊接電壓”鈕，直至送絲 C.保險絲。檢查保險管喝電機連線及電機電樞碳柵 |
弧壓不穩(wěn)成形差電流調(diào)不上 | A.14芯斷線（似斷非斷）用萬用表一一對應(yīng)檢查14芯，同時晃動14芯控制電纜，觀察萬用表Ω擋是指針是否擺動。 B接觸不良。檢查主極極控制極插頭是否松動 C.接觸不良。檢查接地線（焊機負極）是否與母材可靠連接 |
按啟動后無空載電壓 | A.14芯內(nèi)部斷線，檢查14芯 B.電源主接觸器故障。檢查主接觸器更換處理 C.控制箱內(nèi)故障。檢查控制箱內(nèi)插件是否松動。 D.控制線路板故障。檢查組建IC2A,更換處理 E.接觸器故障。檢查控制箱內(nèi)截獲促起JQX-14F更換處理 |
焊接時弧壓不可調(diào) | A.無反饋。檢查14芯內(nèi)部4號線是否斷路，啟用備用線14號線 B.無反饋。檢查控制線路板上A11插頭是否松動 C.電位器故障。檢查“焊接電壓”電位器，更換處理 D.控制電源保險絲是否燒斷，更換處理（1A） |
控制電源無指使，控制 系統(tǒng)無任何動作 | 控制電源保險絲燒斷。（在控制箱底部1A） |
送絲電機不轉(zhuǎn) | A.保險絲。檢查送絲保險絲 B.連線。檢查送絲機連線 C.電機。檢查電機是否完好 D.檢查有否勵磁及電樞電壓 |
送絲電機不轉(zhuǎn) | A.保險絲。檢查送絲保險絲 B.連線。檢查送絲機連線 C.電機。檢查電機是否完好 D.檢查有否勵磁及電樞電壓 |
送絲輪工作，但焊絲不動 | A.送絲輪磨損。更換焊絲 B.卡絲。焊絲在盤上卡死，更換焊絲 C．焊絲打折。檢查焊絲，更換優(yōu)質(zhì)焊絲 |
電弧不穩(wěn)，焊縫成形差 | A.導(dǎo)電嘴。導(dǎo)電嘴磨損嚴重，更換導(dǎo)電嘴 B.搭鐵線。檢查焊機負極接觸是否良好 C.工件與料架接觸不良。檢查料架上是否有油漆或其它絕緣物，打磨處理 D.焊接規(guī)范是否正確（電流、電壓、速度,除銹,去油,干燥處理 |
不起弧，其它地方打火 | 絕緣破損。檢查送絲機構(gòu)與機架是否絕緣。更換絕緣墊 |
（3）材料因素
焊接使用的材料包括各種被焊材料，也包括各種焊接材料、還有與產(chǎn)品配合
使用的各種外購或外協(xié)加工的零部件。焊接生產(chǎn)中使用這些材料的質(zhì)量是保證焊接產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)和前提。從全面質(zhì)量管理的觀點出發(fā)，為了保證焊接質(zhì)量，從生產(chǎn)過程的起始階段，即投料之前就要把好材料關(guān)。主要有以下一些控制措施：1）加強原材料的進廠驗收和檢驗。
2）建立嚴格的材料管理制度。
3）實行材料標記移植制度，以達到材料的追溯性。
4）擇優(yōu)選擇信譽、質(zhì)量好而且穩(wěn)定的供應(yīng)廠和協(xié)作廠進行訂貨和加工。
（4）工藝方法因素
焊接質(zhì)量對工藝方法的依賴性較強，在影響工序質(zhì)量的各因素中占有更重要的地位。其影響主要來自兩個方面：一方面是工藝制訂的合理性；另一方面是執(zhí)行工藝的嚴肅性。某一產(chǎn)品或某種材料的焊接工藝的制定，首先要進行焊接工藝評定，然后根據(jù)評定合格的工藝評定報告和圖樣技術(shù)要求制訂焊接工藝規(guī)程、編制焊接工藝說明書或焊接工藝卡。這些以書面形式表達的各種工藝參數(shù)是指導(dǎo)施焊時的依據(jù)，它是模擬生產(chǎn)條件所作的試驗和長期積累的經(jīng)驗以及產(chǎn)品的具體技術(shù)要求而編制出來的，是保證焊接質(zhì)量的基礎(chǔ)。在此基礎(chǔ)上需要保證的另一方面是貫徹執(zhí)行焊接工藝的嚴肅性。在沒有充分根據(jù)的情況下不得隨意變更工藝參數(shù)，即使確需改變，也必須履行一定程序和手續(xù)。不正確的焊接工藝固然不能保證焊接質(zhì)量，即使有經(jīng)評定驗證是正確合理的工藝規(guī)程，不嚴格執(zhí)行，同樣也不能得到合格的質(zhì)量。兩者相輔相成，相互依賴，不能忽視或偏廢任何一個方面。其主要控制措施有：
1）按有關(guān)規(guī)定進行焊接工藝評定。
2）選擇有經(jīng)驗的焊接技術(shù)人員編制所需的工藝文件。
3）加強施焊過程中的管理與檢查。
4）按要求制作焊接產(chǎn)品試板以檢驗工藝方法的正確性與合理性。
七、焊接缺陷及其產(chǎn)生原因分析及預(yù)防措施
焊接是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中最重要的加工工藝之一，已廣泛應(yīng)用于制造和修理。焊接作為一種降低成本、提高生產(chǎn)效率的有效新方法，用它不僅可以得到優(yōu)質(zhì)、可靠的工件，而且可以創(chuàng)造出原則上完全新穎的產(chǎn)品。如航空航天和核動力裝置，微電子以及超精器件，如果沒有焊接技術(shù)，很難想象將會遇到多少困難，甚至無法制造出這些高端產(chǎn)品。因此完全可以說，沒有焊接就沒有今天這樣的現(xiàn)代工業(yè)，焊接為建立社會主義強國起到了決定性的作用。隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，在焊接結(jié)構(gòu)方面都趨向大型化，大容量和高參數(shù)的方向發(fā)展。有的還在低溫、深冷、腐蝕介質(zhì)等惡劣環(huán)境下工作。因此各種低合金高強鋼，中、高合金鋼，超高強鋼，以及各種合金材料應(yīng)用日益廣泛。但是隨著這些鋼種和合金材料的應(yīng)用，在焊接生產(chǎn)上帶來了許多新的問題，其中較為普遍而又十分嚴重的就是焊接缺陷。焊接缺陷不僅給生產(chǎn)帶來了許多困難，而且可能帶來災(zāi)難性的事故。據(jù)統(tǒng)計好多鋼結(jié)構(gòu)事故中，絕大多數(shù)是由焊接缺陷而引起的。其中最主要的是焊接裂紋，焊接裂紋又是最危險的脆性破壞。問題危害甚大，已成為世界各國所關(guān)注的課題，常見問題焊接缺陷種類很多，按其位置不同，可分為外部缺陷和內(nèi)部缺陷。常見缺陷有氣孔、夾渣、焊接裂紋、未焊透、未熔合、焊縫外形尺寸和形狀不符合要求、咬邊、焊瘤、弧坑等。本設(shè)計將詳細的闡述埋弧焊焊接缺陷的產(chǎn)生及防止措施。
雖然HJ431高錳高硅焊劑抗銹能力較強，但還不如CO2保護焊。為確保埋弧焊的焊縫質(zhì)量，除加強焊前清理外，要控制坡口加工及裝配質(zhì)量，保證間隙均勻，錯邊量小，還要加強生產(chǎn)管理，盡可能縮短裝配與焊接間的時間間隔，以防止生銹和間隙內(nèi)進入污物。
埋弧焊常見缺陷有焊縫成形不良、咬邊、未焊透、未熔合、氣孔、裂紋和夾渣等。常見缺陷產(chǎn)生的原因及預(yù)防措施見表7。
表7埋弧焊常見缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防措施
缺陷類型 | 產(chǎn)生原因 | 預(yù)防措施 |
余高太大 | 1.焊接電流太大； 2.電弧電壓太低； 3.焊接速度太慢； 4.焊縫干伸長太大發(fā)紅； 5.裝配間隙太??； 6.焊件非水平位置 | 1.降低焊接電流； 2.提高電弧電壓； 3.提高焊接速度； 4.減小焊縫干伸長； 5.加大裝配問隙； 6.將焊件放到水平位置 |
余高太小 | 1.焊接電流太??； 2.電弧電壓太高； 3.焊接速度太快； 4.裝配間隙太大s 5.焊件非水平位置 | 1.加大焊接電流； 2.降低電弧電壓； 3.降低焊接速度； 4.減小裝配間隙5 5.將焊件放到水平位置 |
余高窄而凸出 | 1.焊劑鋪撒寬度不夠； 2.電弧電壓太低； 3.焊接速度太快 | 1.加大焊劑鋪撒寬度； 2.提高電弧電壓； 3.降低焊接速度 |
焊縫中間凸起，兩邊凹陷 | 焊劑圈太低，焊接過程中將部分液態(tài)熔渣刮走 | 提高焊劑圈高度至30～40mm |
焊縫不直 | 1.焊絲嘴孔磨損嚴重； 2.焊縫干伸長太大 | 1.更換焊絲嘴； 2.減小焊縫干伸長 |
咬邊 | 1.焊接速度太大； 2.電弧電壓太高； 3.焊劑墊與工件間隙太大； 4.焊接電流太大； 5.焊絲對中位置不對 | 1.降低焊接速度； 2.降低電弧電壓； 3.減小間隙； 4.減小焊接電流； 5.改正對中位置 |
夾渣 | 1.焊件傾斜，熔渣流到熔池前方； 2.多層焊時焊絲離坡口面太近，出現(xiàn)咬邊現(xiàn)象； 3.多層焊層問清渣不凈； 4.焊接電流太??； 5.焊絲對中位置不對，多層焊焊道形狀不好，表面不平有夾角 | 1.將工件放到水平位置； 2.調(diào)整好焊絲與坡口面間距離； 3.加強層間清渣； 4.提高焊接電流； 5.調(diào)整焊絲對中位置及焊接工藝參數(shù)，消除夾角 |
未焊透或未熔合 | 1.焊接電流太?。?/p> 2.焊接速度太快； 3.裝配間隙太?。?/p> 4.焊絲對中位置不好，電弧偏向一邊 | 1.提高焊接電流； 2.降低焊接速度； 3.加大裝配間隙； 4.調(diào)整焊絲對中位置，使電弧 對準間隙中心 |
焊瘤 | 1.焊接電流太大； 2.焊接速度太??； 3.電弧電壓太低 | 1.降低焊接電流； z.提高焊接速度； 3.提高電弧電壓 |
焊漏或燒穿 | 1.焊接電流太大； 2.焊接速度太慢； 3.裝配間隙太太； 4.焊劑墊太松. | 1.降低焊接電流； 2.提高焊接速度； 3.減小裝配間隙； 4.墊好焊劑墊 |
氣孔 | 1.焊接區(qū)未清理干凈； 2.焊劑潮濕； 3.焊劑中混有臟物； 4.焊劑層太薄或焊劑斗阻塞送不出焊； 5.焊絲太臟； 6.電弧電壓太高 | 1.加強焊前清理； 2.按要求烘干焊劑； 3.將焊劑篩選干凈，除去雜物； 4.提高焊劑圈高度至30～40mm，保證焊劑供應(yīng) 5.清理焊絲； 6.降低電弧電壓 |
裂紋 | 1.焊絲與焊劑不匹配〈基體金屬含碳量高時，焊縫金屬含鍾量太低)； 2.焊后冷卻太快，熱影響區(qū)產(chǎn)生猝硬組織； 3.焊接工藝參數(shù)不合適，焊縫成形系數(shù)太小〈焊縫窄而深)； 4.焊后冷卻不當 | 1.選擇合適的焊絲與焊劑，焊前預(yù)熱； 2.加大線能量或焊前預(yù)熱； 3.調(diào)整工藝參數(shù)，減小焊接電流，提高電弧電壓，使焊縫成形系數(shù)在1～2之間； 4.焊后熱處理 |
人字裂紋 | 1.焊接區(qū)未清理干凈； 2.焊劑受潮 | 1.加強焊前清理； 2.烘干焊劑 |
麻點 | 1.焊接區(qū)未清理干凈； 2.焊劑太潮； 3.焊劑太厚 | 1.加強焊前清理； 2.烘干焊劑； 3.降低焊劑高度≤40mm |
焊劑表面粗糙 | 1.焊劑太厚； 2.焊劑粒度不合適 | 1.降低焊劑高度≤40mm； 2.選擇與焊接電流合適的焊劑粒度 |
下面主要介紹氣孔、裂紋、夾渣對埋弧焊焊縫質(zhì)量的影響：
1、氣孔
1)焊劑吸潮或不干凈焊劑中的水分、污物和氧化鐵屑等都會使焊縫產(chǎn)生氣孔，在回收使用的焊劑中這個問題更為突出。水分可通過烘干消除，烘干溫度與肘間由焊劑生產(chǎn)廠家規(guī)定。防止焊劑吸收水分的最好方法是正確肋儲存和保管
2)焊接時焊劑覆蓋不充分由于電弧外露并卷入空氣而造成氣孔。焊接環(huán)縫時，特別是小直徑的環(huán)縫，容易出現(xiàn)這種現(xiàn)象，應(yīng)采取適當措施，防止焊劑散落。
3)熔渣粘度過大焊接時溶入高溫液態(tài)金屬中的氣體在冷卻過程中將以氣泡形式溢出。如果熔渣粘度過大，氣泡無法通過熔渣，被阻擋在焊縫金屬表面附近而造成氣孔。通過調(diào)整焊劑的化學(xué)成分，改變?nèi)墼恼扯燃纯山鉀Q。
4)電弧磁偏吹焊接時經(jīng)常發(fā)生電弧磁偏吹現(xiàn)象，特別是在用直流電焊接時更為嚴重。電弧磁偏吹會在焊縫中造成氣孔。磁偏吹的方向、受很多因素的影響，例如工件上焊接電纜的聯(lián)接位置：電纜接線處接觸不良、部分焊接電纜環(huán)繞接頭造成的二次磁場等。在同一條焊縫的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。在接近端部的一段焊縫上，磁偏吹更經(jīng)常發(fā)生，因此這段焊縫氣孔也較多。為了減少磁偏吹的影響，應(yīng)盡可能采用交流電源；工件上焊接電纜的聯(lián)接位置盡可能遠離焊縫終端；避免部分焊接電纜在工件上產(chǎn)生二次磁場等。
5)工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的鐵銹、油污或其他污物在焊接時將產(chǎn)生大量氣體，促使氣孔生成，焊接之前應(yīng)予清除。
2、裂紋
通常情況下，埋弧焊接頭有可能產(chǎn)生兩種類型裂紋，即結(jié)晶裂紋和氫致裂紋。前者只限于焊縫金屬，后者則可能發(fā)生在焊縫金屬或熱影響區(qū)。
1)結(jié)晶裂紋鋼材焊接時，焊縫中的S、P等雜質(zhì)在結(jié)晶過程中形成低熔點共晶。隨著結(jié)晶過程的進行，它們逐漸被排擠在晶界，形成了“液態(tài)薄膜”。焊縫凝固過程中，由于收縮作用，焊縫金屬受拉應(yīng)力，“液態(tài)薄膜”，不能承受拉應(yīng)力而形成裂紋?？梢姰a(chǎn)生“液態(tài)薄膜”和焊縫的拉應(yīng)力是形成結(jié)晶裂紋的兩方面原因。
鋼材的化學(xué)成分對結(jié)晶裂紋的形成有重要影響。硫?qū)π纬山Y(jié)晶裂紋影響最大，但其影響程度又與鋼中其他元素含量有關(guān)，如Mn與S結(jié)合成MnS而除硫，從而對S的
有害作用起抑制作用。Mn還能改善硫化物的性能、形態(tài)及其分布等。因此，為了防止產(chǎn)生結(jié)晶裂紋，對焊縫金屬中的Mn／S值有一定要求。Mn／S值多大才有利于防止結(jié)晶裂紋，還與含碳量有關(guān)。圖13表示C、Mn、S含量與焊縫裂紋傾向的關(guān)系?？梢姾珻量愈高，要求Mn／S值也愈高。Si和Ni的存在也會增加S的有害作用。
圖13Mn、C、S同時存在對結(jié)晶裂紋的影響
埋弧焊焊縫的熔合比通常都較大，因而母材金屬的雜質(zhì)含量對結(jié)晶裂紋傾向有很大關(guān)系。母材雜質(zhì)較多，或因偏析使局部C、S含量偏高，Mn／S可能達不到要求?？梢酝ㄟ^工藝措施。(如采用直流正接、加粗焊絲以減小電流密度、改變坡口尺寸等)減小熔合比；也可以通過焊接材料調(diào)整焊縫金屬的成分，如增加含Mn量，降低含C、Si量等。
焊縫形狀對于結(jié)晶裂紋的形成也有明顯影響。窄而深的焊縫會造成對生的結(jié)晶面，“液薄膜”將在焊縫中心形成，有利于結(jié)晶裂紋的形成。焊接接頭形式不同不但剛性不同，并且散熱條件與結(jié)晶特點也不同，對產(chǎn)生結(jié)晶裂紋的影響也不同。圖14表示不同形式接頭對結(jié)晶裂紋的影響，圖14a、b兩種接頭抗裂性較高，圖14c、d、e、f幾種接頭抗裂性較差。
圖14接頭形式對結(jié)晶裂紋的影響
2)氫致裂紋這種裂紋較多的發(fā)生在低合金鋼、中合金鋼和高碳鋼的焊接熱影．響區(qū)中這可能在焊后立即出現(xiàn)，也可能在焊后幾時、幾天、甚至更長時間才出現(xiàn)。這種焊后若干時間才出現(xiàn)的裂紋稱為延遲裂紋。
氫致裂紋是焊接接頭含氫量、接頭顯微組織、接頭拘束情況等因素相互作用的結(jié)果。在焊接厚度10mm以下的工件時，一般很少發(fā)現(xiàn)這種裂紋。工件較厚時，焊接接頭冷卻速度較大，對淬硬傾向大的母材金屬，易在接頭處產(chǎn)生硬脆的組織。另一方面，焊接時溶解于焊縫金屬中的氫，由于冷卻過程中溶解度下降，向熱影響區(qū)擴散。當熱影響區(qū)的某些區(qū)域氫濃度很高而溫度繼續(xù)下降時，一些氫原子開始結(jié)合成氫分子，在金屬內(nèi)部造成很大的局部應(yīng)力，在接頭拘束應(yīng)力作用下產(chǎn)生裂紋。
焊接某些超高強度鋼時，這種裂紋也會出現(xiàn)在焊縫金屬中。
針對氫致裂紋產(chǎn)生的原因，可以從以下幾方面采取措施。
a、減少氫的來源及其在焊縫金屬中的溶解，采用低氫焊劑；焊劑保管中注意防潮，使用前嚴格烘干；對焊絲、工件焊口附近的銹、油污、水分等焊前必須清理干凈
通過焊劑的冶金反應(yīng)把氫結(jié)合成不溶于液態(tài)金屬的化合物，如高Mn高Si焊劑可以把H結(jié)合成HF和OH兩種穩(wěn)定化合物進入熔渣中，減少氫對生成裂紋的影響。
b、正確的選擇焊接工藝參數(shù)，降低鋼材的淬硬程度并有利于氫的逸出和改善應(yīng)力狀態(tài)，必要時可采用預(yù)熱。
C、采用后熱或焊后熱處理焊后后熱有利于焊縫中的溶解氫順利的逸出。有些工件焊后需要進行熟處理，一般情況下多采用回火處理。這種熱處理的效果一方面可消除焊接殘余應(yīng)力，另一方面使已產(chǎn)生的馬氏體高溫回火，改善組織。同時接頭中的氫可進一步逸出，有利于消除氫致裂紋，改善熱影響區(qū)的延性。
d、改善接頭設(shè)計，降低焊接接，頭的拘束應(yīng)力在焊接接頭設(shè)計上，應(yīng)盡可能消除引起應(yīng)力集中的因素，如避免缺口、防止焊縫的分布過分密集等。坡口形狀盡量對稱為宜，不對稱的坡口裂紋敏感性較大。在滿足焊縫強度的基本要求下，應(yīng)盡量減少填充金屬的用量。
埋弧焊時，焊接熱影響區(qū)除了可能產(chǎn)生氫致裂紋外，還可能產(chǎn)生淬硬脆化裂紋、層狀撕裂等。
3、夾渣
埋弧焊時，焊縫的夾渣除與焊劑的脫渣性能有關(guān)外，還與工件的裝配情況和焊接工藝有關(guān)。對接焊縫裝配不良時，易在焊縫底層產(chǎn)生夾渣。焊縫成形對脫渣情況也有明顯影響。平而略凸的焊縫比深凹或咬邊的焊縫更容易脫渣。雙道焊的第一道焊縫，當它與坡口上緣熔合時，脫渣容易，如圖15a所示；而當焊縫不能與坡口邊緣充分熔合時，脫渣困難，如圖15b所示。在焊接第二道焊縫時易造成夾渣。焊接深坡口時，有較多的小焊道組成的焊縫，夾渣的可能性?。欢休^多的大焊道組成的焊縫，夾渣的可能性大。圖16為這兩種焊縫對夾渣的影響。
圖15焊道與坡口熔合情況對脫渣的影響
a)脫渣容易b)脫渣困難
a) b)
圖16多層焊時焊道大小對脫渣的影響
a)脫渣容易b)脫渣困難
八、中厚板埋弧自動焊接工藝參數(shù)的確定
1、焊前準備
（1）試件材料Q235Q
（2）試件尺寸400㎜×240㎜×12㎜
（3）焊接要求：雙面焊
（4）焊接材料，焊絲H08MnA，焊劑HJ431，使用前烘干150-200℃恒溫2小時。
2、試件裝配
（1）清理油、污、銹
（2）裝配間隙，始端2.5㎜，終端3.2㎜
（3）定位焊。焊接引弧板
（4）試件反變形量3°
3、焊接工藝參數(shù)
焊接層次 | 焊絲直徑（㎜） | 焊接電流（A） | 焊接電壓（V） | 焊接速度(m/h) |
正面 | 4.0 | 500-550 | 35-37 | 30-32 |
表面 | 4.0 | 550-600 | 35-37 | 30-32 |
4、操作要點及注意事項
（1）先焊背面焊縫，后焊正面焊縫
（2）背面焊道操作要點
1）墊焊劑墊2）焊絲對中3）準備引弧4）引弧5）收弧6）清渣
（3）正面焊操作要點
1）為防止未焊透和夾渣、正面焊道熔深度達到板厚的60%~70%
2)不必用焊劑墊，可直接進行焊接
