第一章 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計

機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。它體現(xiàn)了生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低和解決各種工藝問題的方法和手段。

第一節(jié)基本概念

一．機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程與機械加工工藝過程

（一）生產(chǎn)過程

從原材料到機械產(chǎn)品出廠的全部勞動過程。包括：

1）毛坯的制造

2）原材料的運輸和保存

3）生產(chǎn)準(zhǔn)備和技術(shù)準(zhǔn)備

4）零件的機械加工及熱處理

5）產(chǎn)品的裝配、檢驗、試車、油漆、包裝等。

直接生產(chǎn)過程：

被加工對象的尺寸、形狀或性能、位置產(chǎn)生一定的變化。如：零件的機械加工、熱處理、裝配等。

間接生產(chǎn)過程：

不使加工對象產(chǎn)生直接變化。如：工裝夾具的制造、工件的運輸、設(shè)備的維護等。

（二）機械加工工藝過程

是生產(chǎn)過程的一部分，是對零件采用各種加工方法，直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面粗糙度以及力學(xué)物理性能，使之成為合格零件的全部勞動過程。

工藝：使各種原材料、半成品成為成品的方法和過程

工藝過程：在生產(chǎn)過程中，凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品和半成品的過程。

二．機械加工工藝過程的組成

1．工序

一個或一組工人，在一臺機床或一個工作地點對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。

劃分工序的主要依據(jù)：工作地點是否改變和加工是否連續(xù)完成。

同一零件，同樣的加工內(nèi)容可以有不同的工序安排。

如圖1-1所示的階梯軸的加工：

加工內(nèi)容：

1．加工小端面2。小端面鉆中心孔

3．加工大端面4。大端面鉆中心孔

5．車大端外圓6。對大端倒角

7．車小端外圓8。對小端倒角

9．精車外圓

10．銑鍵槽11。去毛刺

工序方案1：

工序1：加工內(nèi)容1到9——車床

工序2：加工內(nèi)容10、11——銑床（手工去毛刺）

工序方案2：

工序1：加工內(nèi)容1、2、7、8—加工小端

工序2：加工內(nèi)容3、4、5、6—加工大端

工序3：加工內(nèi)容9工序4：加工內(nèi)容10、11

工序方案3：

工序1：加工內(nèi)容：1、2、3、4—銑兩端面打中心孔

工序2：加工內(nèi)容：5、6、7、8—仿形車外圓、倒角

工序3：加工內(nèi)容：9—精車外圓

工序4：加工內(nèi)容：1—銑鍵槽

工序5：加工內(nèi)容：11—去毛刺

2．安裝

如果在一個工序中要對工件進行幾次裝夾，則每次裝夾下完成的那部分加工內(nèi)容稱為一個安裝。

3．工位

在工件的一次安裝中，通過分度（或移位）裝置，使工件相對于機床床身變換加工位置，我們把每一個加工位置上的安裝內(nèi)容稱為工位。一個安裝中可能只有一個工位，也可能有幾個工位。

如圖1-3為一回轉(zhuǎn)工作臺加工孔，鉆、擴、鉸各為一個加工內(nèi)容，裝夾一次產(chǎn)生一個合格的零件。

該加工共有4個工位：裝卸工件、鉆孔、擴孔、鉸孔，用于依次裝夾中

4、工步

指在加工表面不變、切削刀具不變、切削用量不變的情況下所完成的工位內(nèi)容，稱為一個工步。

如上述第二種工序安排，工序1、2各有4個工步

注意：

1）組成工步的任一因素（刀具、切削用量，加工表面）改變后為另一工步。

2）連續(xù)進行的若干相同的工步，為簡化工藝，習(xí)慣看作為一個工步。如一個個加工4-φ10的孔。

3）復(fù)合工步

為提高生產(chǎn)率，經(jīng)常把幾個帶加工表面，用幾把刀具同時進行加工，或采用復(fù)合刀具加工表面，采用復(fù)合刀具和多刀加工的工步稱為復(fù)合工步。

5、走刀

切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內(nèi)容，稱為一次走刀。一個工步可以包括一次或數(shù)次走刀。

三．生產(chǎn)類型與機械加工工藝規(guī)程

（一）機械加工工藝規(guī)程

把比較合理的機械加工工藝過程確定下來，成為施工依據(jù)的文件。也就是把工藝過程和操作方法按一定的格式用文件的形式規(guī)定下來，成為工藝規(guī)程。機械加工的工藝規(guī)程的詳細(xì)程度與生產(chǎn)類型有關(guān)，不同的生產(chǎn)類型是由產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)即年產(chǎn)量區(qū)別。

（二）生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量

1．生產(chǎn)綱領(lǐng)：

企業(yè)在計劃期內(nèi)，應(yīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)，計劃期為一年的生產(chǎn)綱領(lǐng)成為年生產(chǎn)綱領(lǐng)。

2．年生產(chǎn)綱領(lǐng)

N=Qn(1+a)(1+b)

Q：產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年）

n：每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺）

a：備品百分率

b：廢品百分率

3．生產(chǎn)批量：

一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品（或零件）的數(shù)量

考慮因素：

1）資金周轉(zhuǎn)要快

2）零件加工、調(diào)整費用要少

3）保證裝配和銷售必要的儲備量

計算公式：

n：每批中零件數(shù)量

N：年生產(chǎn)綱領(lǐng)中規(guī)定的零件數(shù)量

A：零件應(yīng)儲備的天數(shù)

F：一年中工作日天數(shù)。

4．生產(chǎn)類型

1）按企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度劃分：

（1）大量生產(chǎn)：

同一產(chǎn)品的數(shù)量很大，大多數(shù)工作地點經(jīng)常重復(fù)的進行同一零件的同一道工序的加工。

（2）成批生產(chǎn)（大批、中批、小批）：

一年中分批的制造相同的產(chǎn)品，制造過程有一定的重復(fù)性。

（3）單件：

單個生產(chǎn)不同結(jié)構(gòu)和不同尺寸的產(chǎn)品。很少重復(fù)。

2）從工藝角度劃分：

單件小批生產(chǎn)

中批生產(chǎn)

大批大量生產(chǎn)

3）各種生產(chǎn)類型的工藝特征，如表1-1所示：

表1-1各種生產(chǎn)類型的工藝特點

（三）機械加工工藝規(guī)程的作用

1．工藝規(guī)程是生產(chǎn)計劃、調(diào)度、工人操作、質(zhì)量檢查的依據(jù)

2．工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備（包括技術(shù)準(zhǔn)備）工作的基礎(chǔ)

1）技術(shù)關(guān)鍵分析與研究

2）專用工裝設(shè)計和制造或采購

3）原材料及毛坯的供應(yīng)

4）設(shè)備改造或新設(shè)備的購置或定做

3．工藝規(guī)程是設(shè)計新建和擴建車間（工廠）的基礎(chǔ)

1）確定生產(chǎn)需要的機床種類和數(shù)量

2）確定機床布置和動力配置

3）確定車間面積

4）確定工人的工種和數(shù)量

（四）機械加工工藝規(guī)程的格式

圖1-4為機械加工的工藝過程卡片

圖1-5為機械加工工序卡片

四．機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則、步驟和內(nèi)容

（一）機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則

1．必須可靠地保證零件圖紙上所有技術(shù)要求的實現(xiàn)。

2．在規(guī)定的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量，一般要求工藝成本最低。

3．充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件，少花錢，多辦事。

4．盡量減輕上人的勞動強度，保障生產(chǎn)安全，創(chuàng)造良好、文明的勞動條件。

（二）設(shè)計機械加工工藝規(guī)程的步驟和內(nèi)容

1．閱讀裝配圖和零件圖

了解產(chǎn)品的用途、性能和工作條件，熟悉零件在產(chǎn)品中的地位和作用。

2．工藝審查

審查圖紙上的尺寸、視圖和技求要求是否完整、正確、統(tǒng)一，找出主要的技術(shù)要求和分析關(guān)鍵的技術(shù)問題；審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性。

零件的結(jié)構(gòu)工藝性：

是指在滿足使用要求的前提下制造該零件的可行性和經(jīng)濟性。功能相同的零件，其結(jié)構(gòu)工藝性可以有很大差異。所謂結(jié)構(gòu)工藝性好，是指在現(xiàn)有工藝條件下既能方便制造，又有較低的制造成本。

舉例說明零件的結(jié)構(gòu)工藝性：

3．熟悉或確定毛坯

確定毛坯的主要依據(jù)是零件在產(chǎn)品中的作用和生產(chǎn)綱領(lǐng)以及零件本身的結(jié)構(gòu)。

毛坯的種類：鑄件、鍛件、型材、焊接件、沖壓件等

4．?dāng)M訂機械加工工藝路線

1）定位基準(zhǔn)的選擇

2）加工方法的確定

3）加工順序的安排

4）熱處理、檢驗及其他工序的安排

5．確定滿足各工序要求的工藝裝備（機床、刀具、夾具、量具）對需要改裝或重新設(shè)計的專用工藝裝備應(yīng)提出具體的設(shè)計任務(wù)書。

6．確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗方法

7．確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差

8．確定切削用量

9．確定時間定額

10．填寫工藝文件

第三節(jié) 工藝路線的制定

一．定位基準(zhǔn)的選擇

（一）粗基準(zhǔn)的選擇

1．粗基準(zhǔn)：

未經(jīng)機械加工的定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。機械加工工藝規(guī)程中第一道加工工序所采用的定位基準(zhǔn)都是粗基準(zhǔn)。

舉例說明粗基準(zhǔn)的選擇對零件加工的影響

2．選擇原則

1）保證相互位置精度要求的原則

如要保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，應(yīng)以不加工面為粗基準(zhǔn)。如圖所示。

2）保證加工表面加工余量合理分配的原則

如要首先保證工件某重要表面的余量均勻，應(yīng)選擇該表面的毛坯面為粗基準(zhǔn)。

3）便于工件裝夾的原則

選擇粗基準(zhǔn)時，必須考慮定位準(zhǔn)確，夾緊可靠以及夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便等。這樣要求選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔和足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊，澆鑄澆口，或其他缺陷。

4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則

若能采用精基準(zhǔn)定位，粗基準(zhǔn)一般不應(yīng)被重復(fù)的使用

（二）精基準(zhǔn)的選擇

1．精基準(zhǔn)：

以機械加工過的表面作為定位基準(zhǔn)。

2．出發(fā)點：

保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準(zhǔn)確、可靠、方便。

3．選擇原則

1）基準(zhǔn)重合原則：

盡可能的選擇被加工表面的設(shè)計（工序）基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)

2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：

工件以某一精基準(zhǔn)定位，可以比較方便的加工大多數(shù)或所有其他表面，則應(yīng)盡可能的把這個基準(zhǔn)面加工出來，并達(dá)到一定精度，以后工序均以它為精基準(zhǔn)加工其他表面。

在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有：

1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準(zhǔn)；

2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個較大的平面和兩個距離較遠(yuǎn)的銷孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)；

3）盤套類零件常使用止口面（一端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)；

4）套類零件用一長孔和一止推面作統(tǒng)一基準(zhǔn)。

采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則好處：

1）有利于保證各加工表面之間的位置精度；

2）可以簡化夾具設(shè)計，減少工件搬動和翻轉(zhuǎn)次數(shù)。

★注意：

采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則常常會帶來基準(zhǔn)不重合問題。此時，需針對具體問題進行具體分析，根據(jù)實際情況選擇精基準(zhǔn)。

3）互為基準(zhǔn)原則

4）自為基準(zhǔn)原則

5）便于裝夾原則——所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、可靠，并盡可能使夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。

二．加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇

（一）加工經(jīng)濟精度

在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝裝備，使用標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級工人，不延長加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度

各種加工方法所能達(dá)到的加工精度和表面粗造度，都是在一定的范圍內(nèi)的。任何一種加工方法只要精心操作、細(xì)心調(diào)整、選擇合適的切削用量，加工精度就可以提高，表面粗造度就可以減小，但所耗費的時間與成本也會愈大。

（二）加工方法的選擇

1．根據(jù)每個加工表面的精度要求，（尺寸、形狀、位置、精度及表向粗造度對照各種加工方法能達(dá)到的精度及粗糙度，選擇最合理的加工方法。

例：加工一直經(jīng)φ35H7▽0.8的孔

a.鉆孔→擴孔→鉸

b.鉆孔→拉

c.鉆孔→粗鏜→半粗鏜→精鏜

根據(jù)工件加工表面特點和產(chǎn)量決定采用哪一種方法

各種加工方法能達(dá)到的要求參考P31-35.表1-13.1-14.1-15.1-16

2．加工材料的性質(zhì)：

如淬火鋼專用磨削，有色金屬常用金剛鏜或者高速精密車削

3．考慮生產(chǎn)類型：

即生產(chǎn)率和經(jīng)濟性問題。在大批大量生產(chǎn)中可用專用高效設(shè)備，如平面和孔可采用拉削加工代替銑、刨、鏜。

4．考慮本廠（本車間）的現(xiàn)有設(shè)備及技術(shù)要求，能達(dá)到的加工經(jīng)濟精度。

三．典型表面的加工路線

（一）外圓表面的加工路線

1．粗車→半精車→精車：

應(yīng)用最廣，滿足IT≥IT7，▽≥0.8外圓可以加工

2．粗車→半精車→粗磨→精磨：

用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16的黑色金屬。

3．粗車→半精車→精車→金剛石車：

用于有色金屬、不宜采用磨削加工的外用表面。

4．粗車→半精車→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂帶磨、鏡面磨、或拋光在2的基礎(chǔ)上進一步精加工。

目的為了減少粗糙度，提高尺寸精度，形狀和位置精度。

（二）孔的加工路線

1．鉆→粗拉→精拉：

用于大批大量生產(chǎn)盤套類零件的內(nèi)孔，單鍵孔和花鍵孔加工，加工質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高。

2．鉆→擴→鉸→手鉸：

用于中小孔加工，擴孔前糾正位置精度，鉸孔保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度。

3．鉆或粗鏜→半精鏜→精鏜→浮動鏜或金剛鏜

應(yīng)用：

1）單件小批量生產(chǎn)中箱體孔隙加工。

2）位置精度要求很高的孔系加工。

3）直徑比較大得孔ф80mm以上，毛坯上已有鑄孔或鍛孔。

4）有色金屬有金剛鏜來保證其尺寸，形狀和位置精度以及表面粗糙度的要求

4．/鉆（粗鏜）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨

應(yīng)用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。

說明：

1）孔最終加工精度很大程度上取決于操作者的水平。

2）特小孔加工采用特種加工方法。

（三）平面的加工路線

1．粗銑→半精銑→精銑→高速銑

平面加工中常用，視被加工面精度和表面粗糙度技術(shù)要求，靈活安排工序。

2．/粗刨→半精刨→精刨→寬刀精刨、刮研或研磨

應(yīng)用廣泛，生產(chǎn)率低，常用于窄長面的加工，最終工序安排也視加工表面的技術(shù)要求而定。

3．銑（刨）→半精銑（刨）→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂帶磨、拋光

加工表面淬火，最終工序視加工表面的技術(shù)要求而定。

4．拉→精拉

大批量生產(chǎn)有溝槽或臺階表面。

5．車→半精車→精車→金剛石車

有色金屬零件的平面加工。

四．工序順序的安排：

（一）工序順序的安排原則

1．先加工基準(zhǔn)面再加工其他表面：

先基面后其他

1）工藝路線開始安排的加工面應(yīng)是選作定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)面，然后再以精基準(zhǔn)定位加工其他表面

2）為保證一定的定位精度，當(dāng)加工面的精度要求高時，精加工前一般應(yīng)先精修一下精基準(zhǔn)。

2．加工平面后加工孔：

先面后孔

1）零件有較大平面可作為定位基準(zhǔn)時，先加工定位面，以面定位加工孔。

2）毛坯面上鉆孔鉆夾易偏，若該平面需要加工則在鉆孔前加工。

3．加工主要表面，后加工次要的表面：

先主后次

4．安排粗加工工序，后安排精加工工序

先粗后精

（二）熱處理工序及表面處理工序

1．為改善切削性而進行的熱處理工序（退火、正火、調(diào)質(zhì)）→（預(yù)備熱處理）用于切削加工前。

2．為了消除內(nèi)應(yīng)力而進行的熱處理（人工時效、退火、正火）安排用于粗加工之后。

3．為改善材料力學(xué)物理性質(zhì)，半精加工后精加工前安排淬火。淬火→回火→滲碳淬火等熱處理工序。

4．精密零件在淬火后安排冷處理以穩(wěn)定零件尺寸。

5．提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序，以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序（鍍鉻、陽極氧化、鍍鋅、發(fā)藍(lán)）一般放在工藝過程最后。

（三）其他工序的安排

1．檢驗工序：

1）零件加工完畢之后

2）從一車間轉(zhuǎn)到另一車間前后

3）關(guān)鍵工序的前后

2．一般尺寸檢驗、X射線、檢查、超聲波探傷等用于工件內(nèi)部的質(zhì)量檢查，一般安排在工藝過程的開始。

磁力探傷、熒光檢驗用于工件表面質(zhì)量的檢驗，在精加工前后進行，。

密封性檢驗、零件平衡、零件的重量檢驗、在工藝過程最后進行。

3．去毛刺處理在切削加工后，裝配工件前安排情況

4、清洗工件一般安排在進入裝配之前。

五．工序的集中與分散

1、工序集中

使每個工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，從而使總的工序數(shù)目減少

優(yōu)點：

1）有利于保證工件各加工面之間的位置精度；

2）有利于采用高效機床，可節(jié)省工件裝夾時間，減少工件搬運次數(shù)；

3）可減小生產(chǎn)面積，并有利于管理。

2、工序分散

使每個工序的工步內(nèi)容相對較少，從而使總的工序數(shù)目較多

工序分散優(yōu)點：

每個工序使用的設(shè)備和工藝裝備相對簡單，調(diào)整、對刀比較容易，對操作工人技術(shù)水平要求不高

3、工序集中與工序分散的應(yīng)用

傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)，多采用工序分散的組織形式（個別工序亦有相對集中的情況）。

多品種、中小批量生產(chǎn)，為便于轉(zhuǎn)換和管理，多采用工序集中方式。

由于市場需求的多變性，對生產(chǎn)過程的柔性要求越來越高，工序集中將越來越成為生產(chǎn)的主流方式。

六．加工階段劃分的原因

（一）劃分加工階段的原因

1．粗加工時，切削余量大、切削熱量大、工藝系統(tǒng)受力變形及內(nèi)應(yīng)力變形存在而無法消除。要在后續(xù)階段逐步減少切削用量，逐步修正工件誤差，階段之間時間間隔用于自然時效，有利于工件消除內(nèi)應(yīng)力和部分變形。

2．后續(xù)工序易把以加工好的加工面劃傷。

3．不利于及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷。

4．不利于合理使用設(shè)備。粗加工采用普通機床，精加工采用精密機床。

5．不利于合理使用技術(shù)工人。

（二）劃分方法

1．粗加工階段：

提高生產(chǎn)率、去除加工面的大部分余量。

2．半精加工階段：

減少粗加工留下的誤差，使加工面達(dá)到一定的精度，為精加工做準(zhǔn)備。

3．精加工階段：

保證工件的尺寸、形狀和位置精度達(dá)到或基本達(dá)到圖紙規(guī)定的精度要求及表面粗糙度要求。

4．精密、超精密或光整加工階段：

對精度要求很高的工件，在工藝過程的最后安排珩磨、研磨、精密磨、超精加工、金剛車、金剛鏜或其它特種方法加工，以達(dá)到最終的精度要求。

中間熱處理中間，自然把加工工藝過程分為幾個加工階段。

第四節(jié)加工余量、工序間尺寸及公差的確定

一．加工余量的概念

余量的大小對零件的加工余量和生產(chǎn)率有較大影響。余量大會增大機加工勞動量，降低生產(chǎn)率，增加材料、工具、能源消耗、提高成本，余量小又不能消除前道工序留下的誤差及其表面缺陷，甚至產(chǎn)生廢品。因此必須合理確定加工余量。

（一）加工總余量（毛坯余量）與工序余量

1．加工總余量：

毛坯尺寸與余零件設(shè)計尺寸之差，其大小取決于加工過程中每個工序切除金屬層厚度的總和。

2．工序余量：

每一工序所切除的金屬層厚度稱為工序余量。

加工總余量和工序余量之間的關(guān)系用下式表示：

Z0=Z1+Z2+Z3+…+Zn=

3．單邊余量：

零件非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱表面，其加工余量一般為單邊余量。如平面、端面、

槽深余量，為實際切除金屬層厚度

Zi=Li-1-Li

Zi——本工序余量

Li-1——上工序基本尺寸

Li——本工序的基本尺寸

4．雙邊余量：

零件對稱結(jié)構(gòu)的對稱表面，其加工余量一般為雙邊余量

如：內(nèi)外圓柱面和回轉(zhuǎn)體表面

2Zi=di-1-di（外圓表面）

2Zi=Di-1-Di （內(nèi)圓表面）

5．余量公差：

工序尺寸有公差，所以加工余量也必然在某一公差范圍內(nèi)變化，其公差大小等于本道工序尺寸公差與上道工序尺寸公差之和。

TZ=Zmax-Zmin=Tb+Ta

TZ——工序余量公差

Zmax——工序最大余量

Zmin——工序最小余量

Tb——本道工序的工序尺寸公差

Ta——上道工序的工序尺寸公差

Zb——工序基本余量

6．一般情況下，工序尺寸按“入體原則”標(biāo)注。

1）軸（被包容尺寸）：指實體尺寸。

例如：軸的外徑，長方體的長、寬、高。

其最大尺寸作為工序尺寸的基本尺寸(公稱尺寸)，上偏差為零。

表示為：

2）孔（包容尺寸）：指非實體尺寸。

例如：孔的直徑，槽的寬度。

其最小尺寸作為工序尺寸的基本尺寸(公稱尺寸)，下偏差為零。

表示為：

這樣表示，是為了使工件以公稱基本尺寸為目標(biāo)尺寸加工時，仍有可切除量，避免過切產(chǎn)生廢品。

3）毛坯尺寸則按雙向?qū)ΨQ偏差的形式標(biāo)注。

表示為：

二．工序余量的影響因素

第一道粗加工工序余量與毛坯制造精度有關(guān)。毛坯制造精度高則第一道粗加工序加工工序余量小，毛坯制造精度低則第一道粗加工工序的加工余量就大。其它工序的工序余量的影響因素有以下幾個方面：

1．上工序的尺寸公差Ta：

本工序應(yīng)切除上道工序尺寸公差中包含的各種可能產(chǎn)生的誤差。

2．上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度Ry和表面缺陷層深度Ha：

3．上工序留下的需單獨考慮的空間誤差εa：

這些誤差可能是上工序加工方法帶來的，也可能是熱處理后產(chǎn)生的，也可能是毛坯帶來的。

4．本工序的裝夾誤差εb：

定位誤差和夾緊誤差。此項誤差直接影響被加工表面和切削刀具的相對位置，所以加工余量中應(yīng)該包括此項誤差

5．余量計算公式

單邊：

雙邊：

三．加工余量的確定

1．計算法：

用于在影響因素清楚的情況下采用，且不能離開具體的加工方法和條件，要具體情況具體分析。

2．查表法：

以工廠生產(chǎn)實踐和實驗研究積累的經(jīng)驗所制成的表格為基礎(chǔ)，并結(jié)合實際情況加以修正，確定加工余量。此法方便、迅速、應(yīng)用廣泛。

3．經(jīng)驗法：

有一些有經(jīng)驗的工程技術(shù)人員或工人根據(jù)經(jīng)驗確定加工余量的大小。

四．工序尺寸公差的確定

（一）基準(zhǔn)重合時工序尺寸與公差的確定

1．確定各加工工序的加工余量

2．從最后工序開始，即從設(shè)計尺寸開始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。

3．除最后工序，其余工序按各自所采用加工方法的加工精度確定工序尺寸公差。

4．按入體原則標(biāo)注工序尺寸

【例1】：

某軸的直徑為，其尺寸精度為IT5，表面粗糙度要求為，要求高頻淬火，毛坯為鍛件，工藝路線為：

粗車—半精車—高頻淬火—粗磨—精磨—研磨

計算各工序的工序尺寸和公差

1）查表確定加工余量：

研磨余量0.01mm，

精磨余量0.1mm，

粗磨余量0.3mm，

半精車余量1.1mm，

粗車余量4.5mm，

加工的總余量6.01mm，修正為6mm，

粗車余量修正為4.49mm。

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