愛華網(wǎng)?。ㄈ眨┚凭砭?p> ?。ň幷甙矗┘?xì)胞式生產(chǎn)方式，就是一張工作臺(tái)，一個(gè)到四個(gè)左右的工人，以人力車取代長(zhǎng)長(zhǎng)的傳送帶和無人搬運(yùn)車，每個(gè)工人熟練掌握盡可能多的工序，從而減少交接時(shí)間以提高效率。佳能在采取細(xì)胞式生產(chǎn)方式后，生產(chǎn)率大幅提高 《佳能細(xì)胞式生產(chǎn)方式》 ?。ㄈ眨┚凭砭?p> 東方出版社 2006年10月第1版 郎咸平點(diǎn)評(píng)： 我們比較下兩種生產(chǎn)方式，一個(gè)是富士康的流水線，一個(gè)是佳能的細(xì)胞式生產(chǎn)方式。一個(gè)是機(jī)械化的管理，一個(gè)更富人性化。富士康的自殺率那么高，因?yàn)榇蠹姨写煺鄹?，這輩子每天安螺絲，工作太枯燥。如果采用細(xì)胞式生產(chǎn)方式呢？所有的動(dòng)作，上鏡片、裝皮帶，工人什么都會(huì)。 你以為這樣費(fèi)時(shí)間嗎？你以為效率低嗎？錯(cuò)了！他們可以邊聊天邊做，孩子念書怎樣，菜價(jià)如何，結(jié)果效率高得不得了。佳能廢除16000米長(zhǎng)的流水線后，生產(chǎn)率平均每年提高50%；佳能在大連的工廠，在采用細(xì)胞式生產(chǎn)方式后的一年內(nèi)，生產(chǎn)率就提高了370%，不可想象吧？ 在流水線生產(chǎn)方式下，大家站在一條流水線上，一個(gè)都不能少，誰請(qǐng)假了，流水線就得斷，就玩不下去，所以他們就得工作12小時(shí)，哪怕就一個(gè)產(chǎn)品，也必須走完整個(gè)流程。細(xì)胞式就不一樣，如果銷量下跌了怎么辦？100個(gè)細(xì)胞，那就安排50個(gè)細(xì)胞做就好了，很有彈性。這就是生產(chǎn)方式的創(chuàng)新。 我們的企業(yè)不要老是拘泥于流水線的半軍事化模式，你看，細(xì)胞式多么人性化。和流水線相比，它的利潤率、生產(chǎn)力都大幅提高了，而且不是提高百分之幾，是百分之幾十。 十多年的大蕭條使日本企業(yè)一片狼藉。而佳能卻一枝獨(dú)秀，持續(xù)取得驕人成績(jī)。佳能構(gòu)筑利益體系的基礎(chǔ)就是細(xì)胞式生產(chǎn)系統(tǒng)。和以往的傳送帶生產(chǎn)方式相比，細(xì)胞式生產(chǎn)方式在減少產(chǎn)品庫存和設(shè)備投資、提高勞動(dòng)者的積極性，從而提高生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量方面更具優(yōu)勢(shì)。 兩種生產(chǎn)方式的起源 傳送帶生產(chǎn)方式，起源于1910年的美國汽車廠商福特。當(dāng)時(shí)正值第二次工業(yè)革命時(shí)期，電力機(jī)械裝置剛剛興起，社會(huì)上商品還很匱乏。所以，福特流水線的目標(biāo)就是批量生產(chǎn)以降低成本和滿足社會(huì)需求。 基于這個(gè)目的，傳送帶生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)機(jī)械化、無人化。它使用自動(dòng)傳送帶、無人搬運(yùn)車等設(shè)備。而工序方面，傳送帶生產(chǎn)方式將工序盡量細(xì)分，使每個(gè)工人專注于一道工序以提高效率。 當(dāng)時(shí)光飛轉(zhuǎn)到20世紀(jì)下半葉的時(shí)候，全球經(jīng)濟(jì)只能以翻天覆地來形容。此時(shí)由于技術(shù)創(chuàng)新日益加速，商品和生產(chǎn)工藝的革新都以前所未有的速度展開。社會(huì)上的商品已經(jīng)極其豐富，人們轉(zhuǎn)而追求個(gè)性化、多樣化的享受。對(duì)于生產(chǎn)商而言，產(chǎn)品的生命周期日益縮短及伴其而來的激烈價(jià)格戰(zhàn)，使得那些規(guī)模大、投資高、回收期長(zhǎng)的大型生產(chǎn)設(shè)備愈加顯得不合時(shí)宜，細(xì)胞式生產(chǎn)方式于是應(yīng)運(yùn)而生，其品種多、更新快的特點(diǎn)成為廠商生存的要素之一。 細(xì)胞式生產(chǎn)方式起源于20世紀(jì)60年代經(jīng)濟(jì)騰飛的日本，日本廠商將其起源歸于日本頭號(hào)汽車廠商豐田。后來，此法被日本電子廠商廣泛采用和發(fā)展，20世紀(jì)90年代盛行于日本。 針對(duì)大型生產(chǎn)設(shè)備這些“死”物不能適應(yīng)品種多、變化快的靈活要求，細(xì)胞式生產(chǎn)方式采用人力化的策略，即大量使用人力而避免使用大型機(jī)械以提高反應(yīng)能力，日本專家稱其為“依存于人的生產(chǎn)方式”。 兩種生產(chǎn)方式的比較 細(xì)胞式生產(chǎn)方式簡(jiǎn)單地說，就是一張工作臺(tái)，一個(gè)到四個(gè)左右的工人，以人力車取代長(zhǎng)長(zhǎng)的傳送帶和無人搬運(yùn)車，每個(gè)工人熟練掌握盡可能多的工序，從而減少交接時(shí)間以提高效率。細(xì)胞式生產(chǎn)方式與傳送帶生產(chǎn)方式相比，有很大的不同。 等待時(shí)間 原有傳送帶生產(chǎn)方式中的工人經(jīng)常有等待的時(shí)候。等待就是閑著沒事，等著下一個(gè)動(dòng)作的來臨，這種浪費(fèi)是毋庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、質(zhì)量不良等。 以外殼安裝區(qū)等待鏡頭安裝區(qū)為例，由于安排在鏡頭安裝區(qū)的工人數(shù)量不足，不能按要求及時(shí)輸出指定的半制成品到外殼安裝區(qū)，而外殼安裝區(qū)中的工人又太專門化，并不懂鏡頭安裝區(qū)中的工作，導(dǎo)致外殼安裝區(qū)中的工人經(jīng)常等待。最后有可能無法按期交貨，而當(dāng)半制成品送到其他安裝區(qū)后，又需要搶進(jìn)度，可能會(huì)出現(xiàn)加班、質(zhì)量問題等。整條生產(chǎn)線的速度差不多等于最慢工人的速度。 在新的細(xì)胞式生產(chǎn)方式中，這種浪費(fèi)得到大大的改善。由于每位工人不是固定在一個(gè)位置上簡(jiǎn)單地重復(fù)安裝或插裝某些零部件，而是在同一位置上組裝一件完整的產(chǎn)品。這樣，工人可以根據(jù)組裝需要及自己在組裝中得到的體會(huì)和經(jīng)驗(yàn)，選擇、調(diào)整和改進(jìn)組裝操作過程，代替了在一個(gè)移動(dòng)傳送帶上只是機(jī)械被動(dòng)地安裝不同的零部件的方法。 一件完成的產(chǎn)品不是通過所有工人的配合來完成，而是由幾個(gè)工人（小團(tuán)隊(duì)或小單元）工作甚至可以從一個(gè)工人手中產(chǎn)生，專門化或?qū)I(yè)化被綜合化或整體化代替。即使當(dāng)一個(gè)小單元中的工人因身體不適，狀態(tài)欠佳，工作做得很慢，整體生產(chǎn)速度也不會(huì)被大大拖累。由于身體不適的工人懂的工序，單元中其他的工人也懂得去做，減少了因作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料引致的等待，整體生產(chǎn)效率從而得到保證。 搬運(yùn) 在傳送帶生產(chǎn)方式中，原材料和零部件需要由貨倉經(jīng)運(yùn)輸車送到傳送帶生產(chǎn)線安裝工廠，完成的產(chǎn)品又需要運(yùn)輸車送到包裝工廠，包裝后再要經(jīng)運(yùn)輸車送到貨倉，之后才送到消費(fèi)者的手里。在過程中，運(yùn)輸占了很多的時(shí)間和成本。 有研究人員指出傳送帶生產(chǎn)方式中，工人在實(shí)際作業(yè)時(shí)間減少的同時(shí)，總工時(shí)卻在增加，經(jīng)仔細(xì)分析后發(fā)現(xiàn)，是兩個(gè)工廠間的運(yùn)輸工時(shí)居高不下，特別是由原材料和零部件貨倉向傳送帶生產(chǎn)線安裝工廠搬運(yùn)原材料的工時(shí)占大多數(shù)。 新的細(xì)胞式生產(chǎn)方式怎樣改善這個(gè)問題？在新的細(xì)胞式生產(chǎn)方式中，由于著重小批量生產(chǎn)，原材料和零部件貨倉以及完成品貨倉需要貯存的物品大幅減少。而且淘汰了大型的傳送帶，騰出大量的空間。這樣，原來的貨倉、工廠便可以合并成一個(gè)，原材料和零部件貨倉由原來在別處變成在生產(chǎn)線旁，從而減少搬運(yùn)。在不可能完全消除搬運(yùn)的情況下，通過重新調(diào)整生產(chǎn)布局，可以盡量減少搬運(yùn)的距離。 應(yīng)變能力 傳送帶生產(chǎn)方式另外一個(gè)大問題就是應(yīng)變能力差。一條生產(chǎn)線由生產(chǎn)一個(gè)型號(hào)轉(zhuǎn)到另一個(gè)新的型號(hào)時(shí)，往往需要很多時(shí)間去重新分配工作及將只懂專門工序的工人訓(xùn)練做另外一個(gè)工序?？v然市場(chǎng)部的員工有著敏銳的市場(chǎng)觸覺，預(yù)先了解消費(fèi)者的需求，但因生產(chǎn)方式不能配合快速的切換，而減少了市場(chǎng)領(lǐng)先的優(yōu)勢(shì)。 細(xì)胞式生產(chǎn)方式正是為了配合市場(chǎng)不斷的變化。由于每位工人都懂得組裝一件完整產(chǎn)品的5～10成工序，一個(gè)單元在從生產(chǎn)一個(gè)型號(hào)轉(zhuǎn)到另一個(gè)新型號(hào)時(shí)，不需涉及大量訓(xùn)練，使生產(chǎn)線能快速切換生產(chǎn)新的產(chǎn)品。 不良品 產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，都會(huì)造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。原有傳送帶生產(chǎn)方式由于工作分工太細(xì)，大批量生產(chǎn)，往往需要大量時(shí)間發(fā)現(xiàn)不良品。 細(xì)胞式生產(chǎn)方式，由于以單元生產(chǎn)，很容易生產(chǎn)一個(gè)試版，另外每個(gè)人都對(duì)完成品有整體的理解，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。而當(dāng)發(fā)現(xiàn)有不良品時(shí)，能及早提醒其他單元，快速切換生產(chǎn)其他產(chǎn)品。
細(xì)胞式生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動(dòng)，例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個(gè)零件，在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率。 生產(chǎn)率大幅提高 自從佳能1998年引入細(xì)胞式生產(chǎn)方式以后，生產(chǎn)效率大大提高。勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了約50%。佳能在中國大連的工廠在引入細(xì)胞式生產(chǎn)方式以后，一年內(nèi)生產(chǎn)效率提升37倍。 零件運(yùn)送方面，佳能放棄了那些裝有發(fā)動(dòng)機(jī)的大型設(shè)備，而采用手推車。大型自動(dòng)倉庫也廢除了，現(xiàn)在只在細(xì)胞式生產(chǎn)線旁邊放置少量零部件。拆除了超過16千米的傳送帶，每年節(jié)省的空間約10000平方米，連帶少排放二氧化碳41,650噸。 原來安排在生產(chǎn)線上的工作人員，由于改革，所需作業(yè)者不斷減少。佳能長(zhǎng)濱工廠每年都有大批人員被調(diào)到別的部門。這個(gè)數(shù)目1998年為212人，1999年為280人，到2000年上升到720人。 這些變化的影響是，雖然長(zhǎng)濱佳能的銷售額從1998年的1300億日元減少到1999年的1020億日元（因?yàn)榈谝荒旮母镉龅焦と说淖枇Γ?，但是稅后利潤卻上升了兩倍。 引入細(xì)胞式生產(chǎn)方式之后，佳能為組裝零件的存貨也大幅下降。1999年庫存比1998年下降約20%。我們以引入前（1983年）和引入后（1999年）的數(shù)據(jù)比較，一年可生產(chǎn)單位由32.8萬上升到200萬，而產(chǎn)品完成時(shí)間由30天降為8天，產(chǎn)品流通由24天降為9天。
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