2009年11月，當(dāng)北京迎來(lái)第一場(chǎng)雪時(shí)候，我也在這一天，再次從北京來(lái)到豐田。第二次零距離地學(xué)習(xí)豐田，感覺(jué)仍然是那么震撼。

1945年8月，當(dāng)豐田汽車(chē)創(chuàng)始人豐田喜一郎提出了“趕超美國(guó)”口號(hào)時(shí)，美國(guó)的生產(chǎn)率是日本的8倍?！?倍是什么意思？難道是美國(guó)人體力是日本人的8倍？如果不是體力，那又是什么？那是因?yàn)槿毡镜睦速M(fèi)是美國(guó)的8倍?！闭f(shuō)這句話的是后來(lái)被譽(yù)為豐田之父的大野耐一，以徹底杜絕浪費(fèi)思想為基礎(chǔ)，追求汽車(chē)制造合理性的豐田生產(chǎn)方式由此產(chǎn)生。

盡管趕超美國(guó)的目標(biāo)在60多年后才實(shí)現(xiàn)，但豐田是整個(gè)亞洲唯一能夠向世界輸出管理、輸出價(jià)值觀的公司。可以說(shuō)，豐田模式改變了對(duì)制造的定義。過(guò)去，我一直對(duì)所謂的“中國(guó)式管理”不以為然，但通過(guò)在豐田的參觀學(xué)習(xí)，卻讓我開(kāi)始思考一個(gè)問(wèn)題：中國(guó)企業(yè)未來(lái)在全球范圍內(nèi)的崛起，背后是不是需要“中國(guó)式管理”的支撐？而沒(méi)有中國(guó)傳統(tǒng)支撐的“西化管理”能夠走多遠(yuǎn)？

每年和我一樣來(lái)豐田參觀的人成千上萬(wàn)，但很少有人能夠復(fù)制豐田的成功，道理很簡(jiǎn)單，他們總是習(xí)慣于詢問(wèn)那些技術(shù)性的問(wèn)題，而不是去了解豐田的文化。作為一套基于東方文化基礎(chǔ)的管理哲學(xué)，豐田管理是建立在消除浪費(fèi)基礎(chǔ)之上的管理，整個(gè)豐田管理的核心，全部是圍繞浪費(fèi)來(lái)進(jìn)行的。這正是為什么豐田能夠消除與美國(guó)企業(yè)8倍的差距，并最終趕超美國(guó)的原因所在。

實(shí)質(zhì)勞動(dòng)與非實(shí)質(zhì)勞動(dòng)

豐田管理體系中，有很多精妙之處，比如對(duì)個(gè)人行為浪費(fèi)的分類。豐田將個(gè)人行為分為實(shí)質(zhì)勞動(dòng)與非實(shí)質(zhì)勞動(dòng)，管理者從這個(gè)分類中一下就獲得了科學(xué)的入口與高效的管理。

豐田用了兩個(gè)詞來(lái)區(qū)別“實(shí)質(zhì)勞動(dòng)”與“非實(shí)質(zhì)勞動(dòng)”，實(shí)質(zhì)勞動(dòng)叫“働”，非實(shí)質(zhì)勞動(dòng)叫“動(dòng)”。

所謂“働”，指的是對(duì)產(chǎn)品的客戶價(jià)值直接增值的動(dòng)作。這種動(dòng)作每做一下，產(chǎn)品的客戶價(jià)值都會(huì)增加，比如加工、裝飾，都直接作用在產(chǎn)品上，會(huì)對(duì)產(chǎn)品的價(jià)值產(chǎn)生增值。而非實(shí)質(zhì)勞動(dòng)的“動(dòng)”，指的是對(duì)產(chǎn)品的客戶價(jià)值沒(méi)有直接增值的動(dòng)作，比如搬運(yùn)，比如在工作崗位之間的移動(dòng)，無(wú)論多么必須，對(duì)產(chǎn)品的客戶價(jià)值都沒(méi)有增加。

從這兩個(gè)分類，我們就可以一下把員工的行為分開(kāi)，并區(qū)別對(duì)待。通過(guò)這樣的分類，我們可以清晰地看出員工一天8小時(shí)在公司中，有多少是實(shí)質(zhì)勞動(dòng)時(shí)間？對(duì)管理者同樣如此，總裁指導(dǎo)某個(gè)員工的行為是“動(dòng)”，而通過(guò)戰(zhàn)略來(lái)指導(dǎo)所有的員工，才是真正的“働”。當(dāng)管理者把大量時(shí)間消耗到“動(dòng)”上時(shí)，不僅員工由此會(huì)失去自主與獨(dú)立工作的能力，而且總裁真正應(yīng)當(dāng)關(guān)注的“働”反而被忽視了。

對(duì)員工而言，如果做了很多辛苦的事，卻只有苦勞沒(méi)有功勞，就都是“動(dòng)”，并不能產(chǎn)生價(jià)值。對(duì)管理者而言，“働”應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營(yíng)造團(tuán)隊(duì)激勵(lì)文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識(shí)管理系統(tǒng)，這些才是真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)。而為某個(gè)員工提供指導(dǎo)，則是非實(shí)質(zhì)勞動(dòng)。

對(duì)這類非實(shí)質(zhì)勞動(dòng)，即“動(dòng)”的行為，豐田進(jìn)行了相應(yīng)的分類：

A類行為：立即可以排除并不會(huì)產(chǎn)生任何障礙的動(dòng)作；

B類行為：作業(yè)上不需要，但需要對(duì)作業(yè)進(jìn)行分析之后排除的動(dòng)作；

C類行為：在當(dāng)前條件下存在的不可避免的動(dòng)作，這些動(dòng)作沒(méi)有價(jià)值，但是卻是必須的，需要通過(guò)改善才能排除。

我們不妨花點(diǎn)時(shí)間統(tǒng)計(jì)一下，在我們的企業(yè)中，真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)也就是“働”，到底在我們一天的工作中，能夠占到多少？豐田專家給我們畫(huà)的比例圖中，員工的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)在整個(gè)時(shí)間中，也就是10%左右，這就意味著，員工的勞動(dòng)有90%都可能被浪費(fèi)掉了。

少人化實(shí)現(xiàn)高效率

在我們的印象中，所謂效率就是在單位時(shí)間內(nèi)，提高每個(gè)人的產(chǎn)出。產(chǎn)出越多，效率就越高。中國(guó)之所以盛產(chǎn)勞動(dòng)密集型企業(yè)，一大原因就是單個(gè)人的生產(chǎn)效率太低。

那為什么中國(guó)企業(yè)效率那么低呢？我們歸結(jié)為設(shè)備水平、員工素質(zhì)等，但豐田最初的設(shè)備水平、員工素質(zhì)也并不比中國(guó)企業(yè)高多少，為什么豐田一步步走向高效？

這涉及到關(guān)于高效的定義。豐田定義的高效是從市場(chǎng)需求的角度出發(fā)的，比如說(shuō)10個(gè)人一天生產(chǎn)100件產(chǎn)品，現(xiàn)在有一種方法提高了生產(chǎn)能力，10個(gè)人每天可以生產(chǎn)120件，但是市場(chǎng)需要的標(biāo)準(zhǔn)一天只要100件，所以這20個(gè)是多余的。沒(méi)有賣(mài)出去反而是浪費(fèi)，因?yàn)槟阋獛?kù)存，你要設(shè)備，這是更大的浪費(fèi)。

那么真正的高效是什么意思呢？豐田并不是增加生產(chǎn)能力，真正的高效應(yīng)當(dāng)是仍然生產(chǎn)100件，但只需要9個(gè)人去生產(chǎn)，就是說(shuō)，高效并不是要求10個(gè)員工造出120件，而是100件讓9個(gè)人去造。這樣節(jié)省下來(lái)的人如何辦呢？豐田在這里顯現(xiàn)出了它對(duì)于高效的創(chuàng)造性辦法，那就是少人化，或者叫一人工。

什么叫少人化？就是根據(jù)產(chǎn)量的多少來(lái)增減人工，這樣的生產(chǎn)線也叫做少人化生產(chǎn)線。這種少人化生產(chǎn)線并不是獨(dú)立存在的，通常，這種少人化生產(chǎn)線會(huì)安裝在一個(gè)“大車(chē)間”中，把少人化的專用生產(chǎn)線(島)集中起來(lái)編制成多人的生產(chǎn)線(大房間化)。

這樣，每條生產(chǎn)線根據(jù)市場(chǎng)需求的變動(dòng)增減工作，而節(jié)省下來(lái)的員工可以隨時(shí)調(diào)到其他生產(chǎn)線工作。所以，在豐田，每一個(gè)在生產(chǎn)線上工作的員工都是“通才”。也就是說(shuō)，員工都是多面手，都可以操作不同類型的機(jī)器。如果暫時(shí)沒(méi)有工作安排的員工要做什么？那就是接受培訓(xùn)，學(xué)習(xí)新的技能，成為車(chē)間中的“通才”，可以隨時(shí)在其他生產(chǎn)線上產(chǎn)出效益。

重視員工智慧

除了生產(chǎn)管理過(guò)程，豐田還把這種傳統(tǒng)上升到商業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)文化層面，提出真正的浪費(fèi)是對(duì)人的浪費(fèi)，即對(duì)員工智慧的浪費(fèi)！

舉一個(gè)我們?cè)谪S田加工車(chē)間看到的例子，這是車(chē)間工人對(duì)物流流程的改善圖，左圖是改善前，右圖是改善后。對(duì)比改善前的狀況，我們可以找到曾經(jīng)有哪些浪費(fèi)：

1.使用的員工從4個(gè)減少到2個(gè)，也就是說(shuō)，原來(lái)的狀況下，存在著2個(gè)人的浪費(fèi)。

2.從流程上說(shuō)，過(guò)去的工序是從1到2、2再到3、3再到4，每個(gè)工序之間都存在庫(kù)存與搬運(yùn)，也就是說(shuō)，原來(lái)的狀況下，存在著庫(kù)存與搬運(yùn)的浪費(fèi)。

3.過(guò)去的工序既然存在搬運(yùn)與庫(kù)存，那就意味著在時(shí)間上要比改進(jìn)后多了許多，也就是說(shuō)，在原來(lái)的狀況下，存在著時(shí)間的浪費(fèi)。

4.從設(shè)備占地空間看，原來(lái)的空間幾乎是改進(jìn)后的一倍，也就是說(shuō)，在原來(lái)的狀況下，存在著車(chē)間面積上的浪費(fèi)。

在任何一家企業(yè)，像這樣的浪費(fèi)是普遍存在的。由此我們也可以看到，消除這種浪費(fèi)，可以給一家公司帶來(lái)四大利益。包括節(jié)省工人、庫(kù)存與搬運(yùn)、加工時(shí)間、車(chē)間面積等。這四大項(xiàng)目加在一起，一年能夠?yàn)槠髽I(yè)節(jié)省的成本或者說(shuō)增加的利潤(rùn)至少是原來(lái)的一倍。

但問(wèn)題是，這樣的浪費(fèi)存在于任何一家公司，但當(dāng)我們每天面對(duì)這樣的流程、在員工無(wú)謂的消耗中走過(guò)，有誰(shuí)覺(jué)得這不正常？

對(duì)存在浪費(fèi)的熟視無(wú)睹，對(duì)浪費(fèi)整個(gè)公司集體無(wú)意識(shí)的麻木，這才是真正的浪費(fèi)。可怕的不是浪費(fèi)，而是對(duì)浪費(fèi)的“集體麻木”。為什么員工會(huì)集體麻木？很大程度是因?yàn)楣芾碚卟蛔鹬貑T工的智慧，不懂得挖掘員工的智慧才能。

豐田管理中有一句話，那就是，什么是真正的浪費(fèi)？豐田的回答是：“最大的浪費(fèi)，是對(duì)員工智慧的浪費(fèi)?！?/p>

看到豐田的成功，再聯(lián)想到戰(zhàn)后日本公司群的崛起，這之中有多少是西方管理的浸淫，有多少是本土文化的力量？事實(shí)上，豐田已經(jīng)成為東西方文化的一個(gè)集大成者，而這也許是我們今天的中國(guó)企業(yè)應(yīng)當(dāng)學(xué)習(xí)的地方：中國(guó)西化已經(jīng)很多年了，東西方的結(jié)合才是中國(guó)企業(yè)的出路，而在這一點(diǎn)上，中國(guó)的管理學(xué)界才剛剛開(kāi)始。-

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