愛華網(wǎng)???? 繼德國的完美品質(zhì)制造、日本的精益求精制造，來自中國的四川長虹，近年來正在以一種比肩國際一流企業(yè)制造能力的“先進(jìn)性”制造管理創(chuàng)新體系，通過在傳統(tǒng)家電制造領(lǐng)域全面的推廣應(yīng)用，為企業(yè)挖到“一座新金礦”。 來自長虹集團(tuán)的內(nèi)部人士透露，“短短幾年間，先進(jìn)制造管理體系為企業(yè)創(chuàng)造的直接經(jīng)濟(jì)收益高達(dá)數(shù)億元，給長虹在產(chǎn)品研發(fā)、市場營銷中創(chuàng)造的間接收益更是龐大?？梢哉f，基于先進(jìn)制造體系的競爭力，讓整個長虹集團(tuán)實現(xiàn)‘脫胎換骨’式發(fā)展，旗下各個產(chǎn)業(yè)均步入發(fā)展的高速路”。 正如臺灣臺塑集團(tuán)創(chuàng)始人王永慶所說，“節(jié)省一元錢等于凈賺一元錢”。日本企業(yè)的成功經(jīng)驗表明：在生產(chǎn)環(huán)節(jié)降低成本10%，就相當(dāng)于營業(yè)額增加100%。自2005年以來，長虹集團(tuán)銷售收入以年均增幅超過30%速度在增長，僅2009年至2011年三年間，長虹每年以跨百億的大步伐實現(xiàn)“質(zhì)的飛躍”，成功驗證“先進(jìn)制造”的廣泛適應(yīng)性和管理增效力。 稱霸全球市場的先決條件 制造業(yè)，應(yīng)該是發(fā)展還是限制？ 近年來，這已成為擺在眾多地方政府決策者面前的一道新命題。對于在中國經(jīng)濟(jì)中占據(jù)一定影響力的家電制造產(chǎn)業(yè)來說，更是如此。因為曾讓眾多中國家電企業(yè)征戰(zhàn)全球市場時立下汗馬功勞的“中國制造”開始在全球市場遭遇質(zhì)疑：低成本、低附加值、低效率的大規(guī)模制造已經(jīng)難以為繼。
“停留于簡單的加工制造貿(mào)易、只知道以低價格搶奪訂單，忽視對產(chǎn)品質(zhì)量管理，忽視對產(chǎn)品技術(shù)含金量提升”，讓中國家電業(yè)成為“全球加工組裝車間”的低端代名詞。近年來，隨著全球經(jīng)濟(jì)的持續(xù)疲軟下滑，國內(nèi)勞動力成本增加，石油、銅鐵等不可再生資源的長期走高，一度為中國家電業(yè)津津樂道的“低成本”優(yōu)勢不復(fù)存在，傳統(tǒng)“粗放式生產(chǎn)、高資源消耗”制造模式難以為繼。 對此，曾擔(dān)任中國入世首席談判代表的龍永圖并不認(rèn)同，“不能說搞制造業(yè)就是搞低端產(chǎn)業(yè)，勞動密集型制造業(yè)里也有很多高端行業(yè)和高技術(shù)環(huán)節(jié)，可以帶動整個產(chǎn)業(yè)發(fā)展”。在中國機(jī)電產(chǎn)品進(jìn)出口商會副會長姚文萍眼中，“中國家電業(yè)之所以在全球‘打不垮、沖不爛’，關(guān)鍵是擁有一批龍頭企業(yè)立足制造建立起核心競爭力”。 《中國企業(yè)報》記者了解到，作為一家在家電制造領(lǐng)域浸淫50多年的行業(yè)龍頭企業(yè)長虹，近年來正是通過在制造領(lǐng)域的積極創(chuàng)新與拓展，率先打破傳統(tǒng)制造模式，通過將“技術(shù)創(chuàng)新、管理創(chuàng)新、結(jié)構(gòu)變革”等先進(jìn)理念和手段導(dǎo)入制造環(huán)節(jié)，完成兼具“中國本土文化”和“西方先進(jìn)技術(shù)”的先進(jìn)制造管理創(chuàng)新體系，從而繼日本后打造屬于中國企業(yè)的“精益制造”模板。 早在2004年，長虹集團(tuán)董事長趙勇便提出“三坐標(biāo)”戰(zhàn)略，首次為企業(yè)未來發(fā)展制定明確而清晰的方向。《中國企業(yè)報》記者看到，在“三坐標(biāo)”戰(zhàn)略中，商業(yè)模式方向，“由單純的產(chǎn)品提供商向產(chǎn)品提供、服務(wù)提供、內(nèi)容提供的結(jié)合轉(zhuǎn)移”。產(chǎn)業(yè)價值鏈方向，要“從整機(jī)制造向關(guān)鍵部件、軟件轉(zhuǎn)移”。進(jìn)入2011年，隨著長虹集團(tuán)“價值規(guī)模雙驅(qū)動、三年沖千億”發(fā)展目標(biāo)的提出，趙勇再度以“三轉(zhuǎn)型”戰(zhàn)略開啟長虹新一輪發(fā)展擴(kuò)張，制造再次被提升至戰(zhàn)略發(fā)展的高度。 全員參與“先進(jìn)制造”無止境 先進(jìn)制造的背后，正是高端制造的升級轉(zhuǎn)型。 通過“制造體系從產(chǎn)業(yè)低端的加工組裝向產(chǎn)業(yè)高端的核心部件創(chuàng)新制造升級”和“企業(yè)擴(kuò)張從制造產(chǎn)品向提供產(chǎn)品、服務(wù)的綜合系統(tǒng)解決方案服務(wù)商轉(zhuǎn)型”這兩大產(chǎn)業(yè)維度，借助“中西合璧”的現(xiàn)代化科學(xué)化管理體系，實現(xiàn)“立于制造產(chǎn)業(yè)、借助科學(xué)管理、融入技術(shù)創(chuàng)新”復(fù)合式創(chuàng)新。 近年來，先進(jìn)制造的理念開始在長虹制造體系中“落地生根”。在擁有812人、從事等離子模組組件、電視整機(jī)組裝的長虹多媒體電視機(jī)二廠，2011年完成各型等離子電視機(jī)制造143萬臺，模組90萬套，較2010年大幅增長，整機(jī)商業(yè)開箱合格率、機(jī)芯上線合格率、模組直通率都在99.6%以上，讓長虹等離子在激烈的平板電視市場競爭中成功搶占一席之地。 在這一先進(jìn)制造成績?nèi)〉玫谋澈?，正是得益于“全員參與、共同提升”的推動。《中國企業(yè)報》記者了解到，“僅2011年，多媒體電視機(jī)二廠通過完善工廠合理化建議制度，并加大IE改善手法的培訓(xùn)形成全員參與局面，累計提出各種合理化建議400余條，其中采納并實施360余條、創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益2120余萬元”。同時，在全球最大的長虹數(shù)字高頻頭制造基地，2011年通過實施全員改善，要求全員思改善、處處有改善，完成提案總條數(shù)849條，人均提案數(shù)為2.13條，充分實現(xiàn)“人人參與制造、人人當(dāng)家做主”。 近年來，3D電視風(fēng)靡全球，在長虹電視二廠，對于3D電視顯示效果的檢測設(shè)備也風(fēng)靡全廠。身為電視機(jī)二廠工藝主管的胥沖介紹，“檢測員工帶上3D眼鏡檢測電視顯示效果，時間一長就犯惡心，甚至還會‘看走眼’，生產(chǎn)節(jié)拍要求20秒，檢測人員至少用60秒”。最終，胥沖的工藝小組研發(fā)設(shè)計了3D功能檢測工裝，只要看顯示燈就知道好壞，直接將原來12名操作員減少至6名，3D電視的一次性檢測率更是大幅度提升。 通過先進(jìn)制造，不僅提升人效和企業(yè)效益，還推動著長虹從低端制造向高端制造的潛移默化轉(zhuǎn)型和提升。 構(gòu)建戰(zhàn)略引擎助飛制造升級 未來，中國制造，如何做大做強(qiáng)做出特色？ 在“首屆中國創(chuàng)造院士論壇”上，多位院士指出，“中國制造業(yè)需要通過掌握核心技術(shù)、不斷提升中國產(chǎn)業(yè)的競爭力，從而通過打造國家產(chǎn)業(yè)形象，為中國產(chǎn)業(yè)的全球化布局提供整體品牌支撐”。中國科學(xué)院原黨組副書記郭傳杰特別指出，“現(xiàn)在中國家電業(yè)在全球市場份額已經(jīng)接近50%，但企業(yè)創(chuàng)新能力弱，核心競爭力還不強(qiáng)”。 至此，面向全球打造具有本土特色和核心競爭力的“中國制造”不僅被擺上國家戰(zhàn)略的重要高度，也成為中國家電產(chǎn)業(yè)未來謀求在全球可持續(xù)擴(kuò)張的關(guān)鍵因素。不過，從美國的創(chuàng)新制造、日本的精益制造、德國的品質(zhì)制造均經(jīng)歷了多年深入持續(xù)探索，并且與國家政策、產(chǎn)業(yè)環(huán)境、企業(yè)創(chuàng)新等多個環(huán)節(jié)建立綜合配套體系相比，擺在中國企業(yè)面前的特色制造體系建設(shè)并不輕松。 無疑，只有立足制造、構(gòu)建核心制造體系、實現(xiàn)先進(jìn)制造，才能真正推動中國制造的全球崛起，才能真正實現(xiàn)長虹集團(tuán)由一家傳統(tǒng)的制造型企業(yè)向現(xiàn)代化的電子信息產(chǎn)業(yè)集團(tuán)質(zhì)的飛躍。 “長虹與制造之間有一種特殊的情結(jié)。最終這也成為我們當(dāng)前立足于制造業(yè)的精益創(chuàng)新，又不局限于制造領(lǐng)域的戰(zhàn)略布局和系統(tǒng)創(chuàng)新，展開對中國家電在全球市場的制造形象重塑重任”。長虹集團(tuán)企劃部部長劉海中坦言，“走精益化、高端化的先進(jìn)制造是中國家電業(yè)實施國際化、走向全球市場的必經(jīng)之路，是所有企業(yè)都無法繞開的”。 2011年，長虹零部件產(chǎn)業(yè)集團(tuán)做出“整合高頻貼片業(yè)務(wù)”的部署，將“高頻貼片業(yè)務(wù)”從器件公司剝離移交給精密公司，從而實現(xiàn)強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)手，取長補(bǔ)短，達(dá)到綜合提效的協(xié)同效應(yīng)。整合后，精密公司技術(shù)人員根據(jù)高頻頭貼片加工業(yè)務(wù)的特點，為其匹配能充分發(fā)揮設(shè)備效能的富士模組貼片線體，優(yōu)化高頻貼片業(yè)務(wù)工藝程序、離線換程、縮短交接班時間、實行高頻業(yè)務(wù)片區(qū)管理制、培訓(xùn)操作技巧、超定額激勵等措施，最終讓精密公司用3條貼片線體就完成原本器件公司高頻產(chǎn)業(yè)線8條貼片線體的任務(wù)，這正是基于核心部件的高端制造的人效突破。 “有時修理工可以在必要的時間進(jìn)行補(bǔ)焊、插件人員可以調(diào)試、點膠人員還可以直接擔(dān)當(dāng)質(zhì)量總檢等”，在電視機(jī)二廠，這是一項將員工培養(yǎng)為身兼多種技能的“萬金油”計劃：一人多崗，多個職位，多項技能，全面發(fā)展。還在全球首創(chuàng)“動態(tài)兼容模式生產(chǎn)線”，通過生產(chǎn)線流程整合、工序通用、模塊化生產(chǎn)等方式，利用信息化方案實現(xiàn)多組裝配、混流集中老化、混流調(diào)試、分流包裝，同時通過輔助自動化設(shè)備，從而實現(xiàn)多品種共線生產(chǎn)能力和制造效率提升的一種全新生產(chǎn)模式。 此前，長虹空調(diào)在生產(chǎn)過程中一直面臨著“零件供應(yīng)資源緊張，物質(zhì)缺乏，產(chǎn)量不高”等問題。特別是面對經(jīng)銷商“淡季備貨”特點，一旦遭遇酷暑便會錯失市場銷售機(jī)會。長虹通過創(chuàng)造性地引入“柔性線體”、引進(jìn)先進(jìn)設(shè)備代替人工，不僅將一條線單班的生產(chǎn)量由600臺提升到1050臺，產(chǎn)量提升了約60%，還實現(xiàn)全年無間隙生產(chǎn)。 同樣，在長虹包裝公司的包裝生產(chǎn)線上，由于勞動強(qiáng)度大，用工選擇以男性壯勞力為主，卻面臨著“招工難！來了干不了多久就走，留人難！”等諸多問題。通過推行先進(jìn)制造理念，實施自動化、機(jī)械化改造，降低勞動強(qiáng)度，改善用工選擇條件。2011年長虹包裝公司增效近30%，銷售收入同比增加17%、人均產(chǎn)值同比提高30%、生產(chǎn)一線員工人均收入同比增長26%。 “企業(yè)在制造環(huán)節(jié)的管理創(chuàng)新，直接影響到企業(yè)在市場的競爭力。長虹先進(jìn)制造的精髓，就在于敢于正視自我的軟肋、敢于直面跨國巨頭的直接較量，最終在突破制造、突破自我、突破對手的創(chuàng)新中實現(xiàn)跨越式發(fā)展，也帶動了整個中國家電業(yè)制造水平的提升”。中國發(fā)展戰(zhàn)略會研究會副理事長管益忻教授指出，無論是已經(jīng)聞名全球的“瑞士造”、“德國造”，還是一度被中國視為經(jīng)典的“日本造”，都成為本國卓越人才、管理智慧和民族精神的標(biāo)志。“中國造”如何成為中國在全球強(qiáng)勢崛起的重要背書，“拒絕粗放型生產(chǎn)方式、實施有別于傳統(tǒng)制造體系的先進(jìn)制造才是根本出路”。
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