愛華網憑借精益生產技術，日本制造業(yè)在七、八十年代的迅速崛起，日本制造的產品以其優(yōu)質、耐用、高性價比而聞名于世，日本經濟也取得了空前的繁榮。1989年，美國麻省理工學院發(fā)表了“改變世界的機器”的著名報告，總結了豐田的生產方式，指出它的重大歷史意義，認為這是制造工業(yè)的又一次革命。目前，精益生產技術已經成為了世界上大多數制造企業(yè)的指導思想。20世紀90年代，制造業(yè)在發(fā)展思路上產生了重要進步，世界各地都在作出努力以尋求制造業(yè)的新基礎，日本人提出了全能制造系統（HMS）概念，德國在嘗試不規(guī)則公司（分形企業(yè)），美國人則試圖探尋敏捷制造的廣度，與此同時，在企業(yè)中更加明顯地努力開發(fā)知識、學習、創(chuàng)新、創(chuàng)造力和智力資本，這些努力代表了一股知識網絡化時代制造業(yè)的變革及發(fā)展趨勢。此外，基于人類社會可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略，清潔化生產模式作為一種新的生產模式和企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略也越來越受到制造業(yè)等領域的重視。其中，美國提出敏捷制造(AgileManufacturing)的概念尤其引人注目。進入九十年代，美國為了在世界經濟中重振雄風，并在未來的全球市場中處于競爭的優(yōu)勢地位，里海(Lehigh)大學亞可卡（Lacocca）研究所受美國國會委托，召集了工業(yè)界和學術界，聯合研究未來制造技術，并完成了《21世紀制造業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略報告》。該報告明確提出了敏捷制造的概念。其基本的思想是通過把動態(tài)靈活的虛擬組織機構（VirtualOrganization）或動態(tài)聯盟、先進的柔性制造技術和高素質的人員進刑全面的集成，從而使企業(yè)能夠從容應付快速變化和不斷變化的市場，獲得企業(yè)的長期效益。這是一種提高企業(yè)群競爭能力的全新的制造組織模式。這一概念始一提出，就在世界的制造界和學術界引起了強烈的響應。可以說，敏捷制造代表了新世紀制造業(yè)的發(fā)展方向。 下面就先談談目前比較流行的兩種先進的制造模式：精益生產和敏捷制造。 精益求精的生產模式-精益生產（LP） 二戰(zhàn)后日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產體制還有改進的可能”。豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，提出了解決問題的方法。經過30多年的努力，終于形成了完整的精益生產方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。產生這種生產模式的主要改進過程包括：首先，在生產技術上，大野發(fā)明了一種快速更換模具新技術（SMED法──Single Minute of Dies）這種技術使更換一副模具的時間從1天減少到3分鐘，也不需要專門的模具更換工。這樣，小批量生產沖壓件的生產成本比大批量生產還要低。因此，小批量多品種生產模式得以推廣。其次，在組裝線上，采取了分組工作和中間糾錯的方式。組員們可以定期討論改進工藝流程；每個組員一旦發(fā)現組裝線發(fā)生問題，可以隨時讓整個組裝線停下來。這樣，充分發(fā)揮了一線職工的積極性和創(chuàng)造性，使他們積極為改進產品的質量獻計獻策，使一線工人真正成為“零缺陷”生產的主力軍。這種小組化工作方式就是Team Work和QC小組工作方式的來源，并被認為是未來制造業(yè)的主要工作方式之一。 再次，在內部供貨環(huán)節(jié)上，大野發(fā)明了著名的JIT（Just In Time）供貨方式和看板作業(yè)。只有當下一個工序需要時才向上一個工序提出供貨要求，上道工序可以在極短的時間內制造出所需要的零件并恰好在需要時送到下道工序。這就是著名的“拉動”式實時供貨系統。這樣，大規(guī)模地降低了零部件的庫存數量。第四，在采購方式上，采用了總協合作的方式，豐田公司與第一層協作廠之間都相互有對方的股份，他們在人員方面也經常進行交流。這樣，各協作廠與豐田公司之間互相依賴、生死與共。同樣，JIT供貨方式也順利推行到其協作單位，原材料的庫存也得到了控制。第五，在產品開發(fā)上，采用并行工作小組制度，工作小組里包括各方面的專業(yè)人員，全面負責一個產品型號的開發(fā)和生產，包括產品設計、工藝設計、編制預算、材料購置、生產準備及投產等工作。但是與歐美企業(yè)不同的是，日本工作小組的組長具有更大的權力，工作出色的小組成員也更容易提拔。這種打破部門界限的并行工作方式，對提高生產率、保證產品質量、快速響應用戶的需求等方面都取得巨大成功。第六，在組織機構設置上，采取了精簡的原則。去掉一切多余的環(huán)節(jié)和人員。精益生產方式把生產中一切不能增加價值的活動都視為浪費。為杜絕這些浪費，它要求毫不留情地撤掉不直接為產品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。第七，面對變化著的用戶，豐田采用靈活的生產體制，并發(fā)展了“主動銷售”(aggressive selling)的新技術，不懈地致力于“回頭顧客”。 由此可見，精益生產的核心思想是精益求精，消滅浪費，消除生產流程中一切不能增加價值的活動。例如：生產過剩、返工、不合格的產品、不合理的工藝流程等等。精益生產方式綜合了單件生產與大量生產的優(yōu)點，即避免了前者的高成本，又避免了后者的僵化。綜合來看，精益生產管理的具有以下幾個特點：
實時供貨系統（JIT）：JIT系統要求企業(yè)應該根據市場需求決定生產什么、何時生產、生產多少，形成“拉動” 式管理。JIT系統可以保證最小的庫存和最少在制品數。為了實現這種供貨方式，應與供貨商建立起良好的合作關系，相互信任，相互支持，利益共沾。同時，在企業(yè)內部生產進行看板管理?？窗骞芾碛址Q傳票卡方式，它的基本做法是以流水線為基礎，以看板為“指令”工具，將生產過程中、傳統的送貨制改為取貨制，從生產過程的最后一道工序按反工藝流程向前追隨，直到原材料準備工作，嚴格按期量標準控制整個生產過程的計劃和調度，控制在制品合理流轉，從而使整個生產活動以市場為目標，有組織地協調進行。實行看板管理的根本目的在于消除無效勞動和浪費，揭露生產過程中的各種矛盾，采取措施，消除矛盾，提高生產效率。
