壓鑄工藝就是利用機器、模具和合金等三大要素，將壓力、速度及時間統(tǒng)一的過程。壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內(nèi)，金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。壓鑄工藝是把壓鑄合金、壓鑄模和壓鑄機這三個生產(chǎn)要素有機組合和運用的過程。由于Al-Si合金具有結(jié)晶溫度間隔小、合金中硅相有很大的凝固潛熱和較大的比熱容、線收縮系數(shù)也比較小等特點，因此其鑄造性能一般要比其他鋁合金為好，其充型能力也較好，熱裂、縮松傾向也都比較小。增壓壓射力的作用是在充型結(jié)束后對壓鑄件進行壓實，提高壓鑄件的致密度，使壓鑄件輪廓清晰。

壓鑄工藝_壓鑄工藝 -定義

壓力鑄造是近代金屬加工工藝中發(fā)展較快的一種少無切削的特種鑄造方法。它是將熔融金屬在高壓高速下充填鑄型，并在高壓下結(jié)晶凝固形成鑄件的過程。高壓高速是壓力鑄造的主要特征。常用的壓力為數(shù)十兆帕，填充速度（內(nèi)澆口速度）約為16～80米/秒，金屬液填充模具型腔的時間極短，約為0.01～0.2秒。

由于用這種方法生產(chǎn)產(chǎn)品具有生產(chǎn)效率高，工序簡單，鑄件公差等級較高，表面粗糙度好，機械強度大，可以省去大量的機械加工工序和設(shè)備，節(jié)約原材料等優(yōu)點，所以現(xiàn)已成為我國鑄造業(yè)中的一個重要組成部分。

壓鑄工藝是將壓鑄機、壓鑄模和合金三大要素有機地組合而加以綜合運用的過程。而壓鑄時金屬按填充型腔的過程，是將壓力、速度、溫度以及時間等工藝因素得到統(tǒng)一的過程。同時，這些工藝因素又相互影響，相互制約，并且相輔相成。只有正確選擇和調(diào)整這些因素，使之協(xié)調(diào)一致，才能獲得預(yù)期的結(jié)果。因此，在壓鑄過程中不僅要重視鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性，壓鑄模的先進性，壓鑄機性能和結(jié)構(gòu)優(yōu)良性，壓鑄合金選用的適應(yīng)性和熔煉工藝的規(guī)范性；更應(yīng)重視壓力、溫度和時間等工藝參數(shù)對鑄件質(zhì)量的重要作用。在壓鑄過程中應(yīng)重視對這些參數(shù)進行有效的控制。

壓鑄工藝_壓鑄工藝 -壓鑄工藝的特點和操作

一?緒論

壓鑄工藝是一種高效率的少、無切削金屬的成型工藝，從19世紀(jì)初期用鉛錫合金壓鑄印刷機的鉛字至今已有150多年的歷史。由于壓鑄工藝在現(xiàn)代工業(yè)中用于生產(chǎn)各種金屬零件具有獨特的技術(shù)特點和顯著的經(jīng)濟效益，因此長期以來人們圍繞壓鑄工藝、壓鑄模具及壓鑄機進行了廣泛的研究，取得了可喜的成果。

中國壓鑄業(yè)不斷追求技術(shù)進步，不斷追求高品質(zhì)生產(chǎn)。壓鑄總體水平與國外先進水平相比雖有差距，但從某些經(jīng)常用來評價壓鑄技術(shù)水平的指標(biāo)來看，這種差距正在縮小。

壓鑄是一個高度依賴技術(shù)經(jīng)驗的行業(yè)，中國壓鑄專業(yè)人員不足、整體技術(shù)素質(zhì)偏低。無國界的市場，使我國壓鑄企業(yè)面臨發(fā)展壯大的機會，同時也面臨著日益激烈的競爭風(fēng)險。人才是企業(yè)生存和發(fā)展的根本，企業(yè)要不斷地學(xué)習(xí)運用先進的生產(chǎn)技術(shù)，必須培養(yǎng)高素質(zhì)的技術(shù)和管理人才。只有這樣，才能使中國壓鑄業(yè)取得更大進步。

二?概述

壓鑄工藝是把壓鑄合金、壓鑄模和壓鑄機這三個生產(chǎn)要素有機組合和運用的過程?，F(xiàn)就壓鑄工藝的發(fā)展歷史及有代表性的事件做簡要的回顧。

1838年格?勃魯斯首先用壓鑄法生產(chǎn)鉛字。

1839年一種活塞式壓鑄機獲得了第一個壓力鑄造專利。

1849年英國人斯都奇斯取得熱壓室壓鑄機專利。

1885年奧?默根瑟勒在前人的基礎(chǔ)上發(fā)明了一種鉛字壓鑄機。

1907年瓦格納首先制成了氣動活塞壓鑄機。

1920年英國開發(fā)了冷壓室壓鑄機，使壓鑄機有可能生產(chǎn)鋁合金和鎂合金等壓鑄件。

1927年捷克人約瑟夫?波拉克設(shè)計了立式冷壓室壓鑄機。

1952年前蘇聯(lián)制造出了第一臺立式冷壓室壓鑄機。我國在60年代也制造出了此種壓鑄機。

1958年真空壓鑄機在美國獲得專利。

1966年美國人GeneralMotors公司提出精、速、密壓鑄法。

1969年美國人愛列克斯提出充氧壓鑄的無氣孔壓鑄法。

今后壓鑄生產(chǎn)的發(fā)展趨勢是：壓鑄工藝要采用新技術(shù)，提高壓鑄件質(zhì)量，擴大應(yīng)用范圍；壓鑄機要實現(xiàn)系列化、大型化及自動化；壓鑄模要提高使用壽命。總之，為壓鑄生產(chǎn)開辟更廣闊的前景。

壓鑄工藝流程圖示

三?壓鑄工藝原理

壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內(nèi)，金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。冷、熱室壓鑄是壓鑄工藝的兩種基本方式，其原理如圖1-1所示。冷室壓鑄中金屬液由手工或自動澆注裝置澆入壓室內(nèi)，然后壓射沖頭前進，將金屬液壓入型腔。在熱室壓鑄工藝中，壓室垂直于坩堝內(nèi)，金屬液通過壓室上的進料口自動流入壓室。壓射沖頭向下運動，推動金屬液通過鵝頸管進入型腔。金屬液凝固后，壓鑄模具打開，取出鑄件，完成一個壓鑄循環(huán)。

四?壓鑄工藝的特點

一、 優(yōu)點

（1） 可以制造形狀復(fù)雜、輪廓清晰、薄壁深腔的金屬零件。因為熔融金屬在高壓高速下保持高的流動性，因而能夠獲得其他工藝方法難以加工的金屬零件。

（2） 壓鑄件的尺寸精度較高，可達IT11―13級，有時可達IT9級，表面粗糙度達Ra0.8―3.2um，互換性好。

（3） 材料利用率高。由于壓鑄件的精度較高，只需經(jīng)過少量機械加工即可裝配使用，有的壓鑄件可直接裝配使用。其材料利用率約60%--80%，毛坯利用率達90%。

（4） 生產(chǎn)效率高。由于高速充型，充型時間短，金屬業(yè)凝固迅速，壓鑄作業(yè)循環(huán)速度快。在各種鑄造工藝中，壓鑄方法生產(chǎn)率最高，適合大批量生產(chǎn)。

（5） 方便使用鑲嵌件。易于在壓鑄模具上設(shè)置定位機構(gòu)，方便嵌鑄鑲嵌件，滿足壓鑄件局部特殊性能要求。

二、 缺點

（1） 由于高速填充，快速冷卻，型腔中氣體來不及排出，致使壓鑄件常有氣孔及氧化夾雜物存在，從而降低了壓鑄件質(zhì)量。因高溫時氣孔內(nèi)的氣體膨脹會使壓鑄件表面鼓泡，因此，有氣孔的壓鑄件不能進行熱處理。

（2） 壓鑄機和壓鑄模費用昂貴，不適合小批量生產(chǎn)。

（3） 壓鑄件尺寸受到限制。因受到壓鑄機鎖模力及裝模尺寸的限制而不能壓鑄大型壓鑄件。

（4） 壓鑄合金種類受到限制。由于壓鑄模具受到使用溫度的限制，目前主要用來壓鑄鋅合金、鋁合金、鎂合金及銅合金。

1.13 壓鑄工藝的應(yīng)用范圍

壓鑄生產(chǎn)效率高，能壓鑄形狀復(fù)雜、尺寸精確、輪廓清晰、表面質(zhì)量及強度、硬度都較高的壓鑄件，故應(yīng)用較廣，發(fā)展較快。目前，鋁合金壓鑄件產(chǎn)量較多，其次為鋅合金壓鑄件。

壓鑄工藝主要用于汽車、拖拉機、電氣儀表、電信器材、航天航空、醫(yī)療器械及輕工日用五金行業(yè)。生產(chǎn)的主要零件有發(fā)動機汽缸體、汽缸蓋、變速箱體、發(fā)動機罩、儀表及照相機的殼體及支架，管接頭齒輪等。

各種合金壓鑄件的質(zhì)量和尺寸范圍見表

注：銅合金最大壁厚指局部尺寸。

五?壓鑄合金

壓鑄合金

壓鑄合金是壓鑄生產(chǎn)的要素之一，要生產(chǎn)優(yōu)良的壓鑄件，除了要有合理的零件構(gòu)造、設(shè)計完善的壓鑄模和工藝性能優(yōu)越的壓鑄機外，還需要有性能良好的合金。

壓鑄件的斷面厚度取決于它承受的應(yīng)力和合金材料本身的強度，具有較高強度是壓鑄合金的優(yōu)點之一。選用壓鑄合金時，應(yīng)充分考慮其使用性能、工藝性能、使用場合、生產(chǎn)條件和經(jīng)濟性等多種因素。

對壓鑄合金的基本要求

1) 熱溫度不高時具有較好的流動性，便于充填復(fù)雜型腔，以獲得表面質(zhì)量良好的鑄件。

2) 線收縮率和裂紋傾向性小，以免鑄件產(chǎn)生裂紋，并可提高鑄件尺寸精度。

3) 結(jié)晶溫度范圍小，防止產(chǎn)生縮孔和縮松，提高鑄件質(zhì)量。

4) 具有一定的高溫強度，以防止推出鑄件時產(chǎn)生變形或碎裂。

5) 在常溫下有較高的強度，以適應(yīng)大型薄壁復(fù)雜鑄件生產(chǎn)的需要。

6) 與金屬型腔相互之間物理-化學(xué)作用的傾向性小，以減少粘膜和相互合金化。

7) 具有良好的加工性能和一定的抗腐蝕性。

各類壓鑄鋁合金

Al-Si合金

由于Al-Si合金具有結(jié)晶溫度間隔小、合金中硅相有很大的凝固潛熱和較大的比熱容、線收縮系數(shù)也比較小等特點，因此其鑄造性能一般要比其他鋁合金為好，其充型能力也較好，熱裂、縮松傾向也都比較小。Al-Si共晶體中所含的脆性相（硅相）數(shù)量最少，質(zhì)量分?jǐn)?shù)僅為10%左右，因而其塑性比其他鋁合金的共晶體好，僅存的脆性相還可通過變質(zhì)處理來進一步提高塑性。試驗還表明：Al-Si共晶體在其凝固點附近溫度仍保持良好的塑性，這是其他鋁合金所沒有的。

鑄造合金組織中常要有相當(dāng)數(shù)量的共晶體，以保證其良好的鑄造性能；共晶體數(shù)量的增加又會使合金變脆而降低力學(xué)性能，兩者之間存在一定的矛盾。但是由于Al-Si共晶體有良好的塑性，能較好的兼顧力學(xué)性能和鑄造性能兩方面的要求，所以Al-Si合金是目前應(yīng)用最為廣泛的壓鑄鋁合金。

Al-Mg合金

Al-Mg合金的性能特點是：室溫力學(xué)性能好；抗腐蝕性強；鑄造性能比較差，力學(xué)性能的波動和壁厚效應(yīng)都較大；長期使用時，有因時效作用而使合金的塑性下降，甚至壓鑄件出現(xiàn)開裂的現(xiàn)象；壓鑄件產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕裂紋的傾向也較大等。Al-Mg合金的缺點部分抵消了它的優(yōu)點，使其在應(yīng)用方面受到一定的限制。

Al-Zn合金

Al-Zn合金壓鑄件經(jīng)自然時效后，可獲得較高的力學(xué)性能，當(dāng)鋅的質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于10%時，強度顯著提高。此合金的缺點是耐蝕性差，有應(yīng)力腐蝕的傾向，壓鑄時易熱裂。常用的Y401合金流動性好、易充滿型腔，缺點是形成氣孔傾向性大，硅、鐵含量少時，易熱裂。

六?壓鑄工藝

壓力

壓力是壓鑄工藝的基本特征，金屬液的充型流動和壓實都是在壓力的作用下完成的。壓力分為動態(tài)壓射力和增壓壓射力。動態(tài)壓射力的作用是克服各種阻力，保證充型時金屬液達到一定速度。增壓壓射力的作用是在充型結(jié)束后對壓鑄件進行壓實，提高壓鑄件的致密度，使壓鑄件輪廓清晰。壓射力通過壓射沖頭對金屬液施加壓力。施加壓力的大小用比壓表示。冷室壓鑄機的動態(tài)壓射比壓一般在30-90MPa之間，增壓壓射比壓一般在50-300MPa之間。熱室壓鑄機提供的壓射比壓可達到20-50MPa。應(yīng)該注意，使用壓鑄機提供的最小壓射沖頭才能得到最大壓射比壓。選擇壓射比壓時，應(yīng)考慮壓鑄機能夠提供壓射力及使用的壓射沖頭，超出可選范圍則無法達到。

壓射比壓

注：t1――金屬液在壓室中未承受壓力的時間；P1為一級（慢速）

t2―― 金屬液于壓室中在壓射沖頭的作用下，通過內(nèi)澆口充填型腔的時間；P2為二級（快速）

t3 ――充填剛剛結(jié)束時的舜間；P3為三級（增壓）

t4 ――最終靜壓力；P4為補充壓實鑄件

式中

比壓的選擇與多種因素有關(guān)，一般應(yīng)遵守以下原則：

1) 壓鑄件結(jié)構(gòu)特征。①薄壁壓鑄件，壓射比壓可選高些；厚薄壓鑄件，增壓比壓可選高些。②形狀復(fù)雜，壓射比壓可選高些。③工藝性良好，壓射比壓可選低些。

2) 壓鑄合金特性。①結(jié)晶溫度范圍寬，增壓比壓可選高些。②流動性差，壓射比壓可選高些。③密度大，壓射比壓、增壓比壓可選高些。

3) 澆注系統(tǒng)。①流程長，轉(zhuǎn)折多、澆口薄、阻力大，壓射比壓可選高些。②澆道扁平，散熱快，壓射比壓可選高些。

4) 合金及壓鑄模具溫度。①合金澆注溫度較低、壓鑄模具溫度較低，壓射比壓可選高些。②合金液與壓鑄模具溫度差異較大時，壓射比壓可高些。

5) 壓鑄件質(zhì)量。①壓鑄件內(nèi)部質(zhì)量要求高，增壓比壓可選高些。②壓鑄件表面質(zhì)量要求高，壓射比壓可選高些。

脹模力

壓鑄過程中，在比壓的作用下，金屬液填充型腔時，給型腔壁和分型面一定的壓力，稱為脹模力。在壓鑄過程中的最后階段即增壓比壓通過金屬液傳給壓鑄模時，脹型力最大，是為壓鑄件初選壓鑄機型號及支承板進行強度和剛度校核的重要參數(shù)。脹型力可根據(jù)分型面的面積初步預(yù)算：

各種壓鑄合金常用比壓表

速度

壓鑄過程中，速度受壓力的直接影響，又與壓力共同對內(nèi)部質(zhì)量、表面輪廓清晰度等起著重要作用。速度有壓射速度和內(nèi)澆口速度兩種形式。

壓射速度

壓射速度又稱沖頭速度，它是壓室內(nèi)的壓射沖頭推動金屬液的移動速度，也就是壓射沖頭的速度。壓射過程中壓射速度是變化的，它可分成低速和高速兩個階段，通過壓鑄機的速度調(diào)節(jié)閥可進行無級調(diào)速。

壓射第一階段、第二階段是低速壓射，可防止金屬液從加料口濺出，同時使壓室內(nèi)的空氣有較充分的時間逸出，并使金屬液堆積在內(nèi)澆口前沿。低速壓射的速度根據(jù)澆到壓室內(nèi)金屬液的多少而定。壓射第三階段是高速壓射，以便金屬液通過內(nèi)澆口后迅速充滿型腔，并出現(xiàn)壓力峰，將壓鑄件壓實，消除或減小縮孔、縮松。

低速壓射速度的選擇

內(nèi)澆口速度

內(nèi)澆口速度是金屬液通過內(nèi)澆口進入型腔的線速度。較高的內(nèi)澆口速度，即使采用較低的比壓也能將金屬液在凝固之前迅速填充型腔，獲得輪廓清晰、表面光潔的壓鑄件，并提高金屬液的動壓力。

內(nèi)澆口速度過高時也會帶來一系列問題，主要是容易包卷氣體形成氣泡；金屬液呈霧狀進入型腔，粘附于型腔壁與后來的金屬液不能熔合而形成表面缺陷和氧化夾雜，加速壓鑄模的磨損等。

選用內(nèi)澆口速度時，應(yīng)考慮一下因素：

1) 鑄件形狀復(fù)雜或薄壁時，內(nèi)澆口速度應(yīng)高些。

2) 合金澆入溫度低時，內(nèi)澆口速度可高些。

3) 合金和模具材料導(dǎo)熱性能好時，內(nèi)澆口速度應(yīng)高些。

4) 內(nèi)澆口厚度較厚時，內(nèi)澆口速度應(yīng)高些。

內(nèi)澆口速度太小，易使鑄件輪廓不清；內(nèi)澆口速度太大，會使鑄件產(chǎn)生氣孔等缺陷。內(nèi)澆口速度與壓鑄件的平均壁厚和填充時間的關(guān)系見表。

推薦的壓鑄件平均壁厚與填充時間、內(nèi)澆口速度的關(guān)系

內(nèi)澆口速度與壓射速度和壓力的關(guān)系

在冷壓室壓鑄機中，壓室、澆道和壓鑄模構(gòu)成一個密閉系統(tǒng)。根據(jù)連續(xù)性原理，內(nèi)澆口速度與壓射速度具有固定關(guān)系。即

式中d----壓室直徑（cm）;

Vy----壓射速度(cm/s)

An----內(nèi)澆口截面積cm2

Vn---內(nèi)澆口速度(cm/s)

壓鑄工藝_壓鑄工藝 -脹型力和鎖模力

定義

壓鑄過程中,填充結(jié)束并轉(zhuǎn)為增壓階段時,作用于正在凝固的金屬上的比壓(增壓比壓)，通過金屬(鑄件澆注系統(tǒng),排溢系統(tǒng))傳遞型腔壁面，此壓力稱為脹型力(又稱反壓力)。

鎖模力(即合模力)是選用壓鑄機時首先要確定的重要參數(shù)。

計算方法

當(dāng)脹型力作用在分型面上時,便為分型面脹型力,而作用在型腔各個側(cè)壁方向時,則稱為側(cè)面脹型力.脹型力

可用下式表示：

P脹型力=P比壓×A投影面積

式中：P脹型力 表示 脹型力(單位：N-牛)

P比壓 表示 增壓比壓(單位：Pa-帕)

A投影面積 表示 承受脹型力的投影面積(單位m2-米2)

通常情況下必須使鎖模力大于計算得到的脹型力。否則，在金屬液壓射時,模具分型面會脹開，從而產(chǎn)生金屬飛濺，并使型腔中的壓力無法建立，造成鑄件尺寸公差難以保證，甚至難以成型。

鎖模力一般應(yīng)滿足下面公式的要求：

P鎖模力≥ K×P脹型力

式中：P鎖模力-壓鑄機的鎖模力(N-牛)

K-安全系數(shù)(一般取K=1.3)

P脹型力-脹型力(N-牛)

壓鑄工藝_壓鑄工藝 -速度的選項擇

1、直澆道15-25米/秒，

2、橫澆道20-35米/秒，內(nèi)澆口碑載道30寬大70米/秒，薄鑄件3毫米以不的選肜內(nèi)澆口速度38-46米/秒，厚鑄件5毫米選用內(nèi)澆口速度46-40米/秒，較厚鑄件5毫米以上選用內(nèi)澆口速度47-27毫米秒，調(diào)節(jié)器整方法：調(diào)節(jié)器整壓射沖頭速度，更換壓室直徑，改變內(nèi)澆口截面積，

壓鑄工藝_壓鑄工藝 -壓力.速度的測定和分析

1、 壓鑄參數(shù)測試儀,一級、二級及增壓轉(zhuǎn)換點時間，

2、 增壓起點對壓鑄質(zhì)量的影響：

當(dāng)一級起始后填充80%時，換二級及增壓起始轉(zhuǎn)換點時間，最后持壓，否則將影響質(zhì)量。

3、 壓射沖頭磨損受阻,壓射不暢對壓鑄參數(shù)的影響；

4、壓射室和沖頭磨損原因的分析：

壓射室與沖頭的配合度間隙小于0.1毫米,沖頭與壓室來回磨擦產(chǎn)生高溫易損,壓室直徑變大,沖頭變小,將沖頭有鋁屑卡住,影響壓室傳遞速度及壓而不服力,至所以沖頭要使用耐高溫的潤滑油,壓射桿必開通冷卻水,同時也要選擇沖頭材料,一般選用球墨鐵或鈹青銅等。

壓鑄工藝_壓鑄工藝 -擠壓壓鑄工藝

擠壓壓鑄機，既有鎖模力的參數(shù)要求，還有擠壓補縮力的參數(shù)要求，而且擠壓力參數(shù)是最主要的指標(biāo)。

由于傳統(tǒng)壓鑄機有全液壓式和曲肘式兩種不同的機型，在進行傳統(tǒng)普通壓鑄時沒有分別，但如果用作擠壓壓鑄時就不同了。擠壓壓鑄與普通壓鑄的分別在于，鑄件在充型之后，擠壓壓鑄增加了一個主缸動力向前推進進行補縮的工步，而普通壓鑄則只是自然冷卻，沒有補縮的工步。

在此還要細分和明確兩個概念，即合模力和鎖模力。合模力是指推進動模所需的向前的動力，鎖模力則是為抵抗充型、脹型所需的抗力，它可以只是一個靜力。因此，以傳統(tǒng)壓鑄機直接應(yīng)用擠壓壓鑄工藝，只能利用其合模力，也只有合模力才是一個向前推進的動力。合模力的大小，決定了擠壓補縮力的大小。因此，全液壓式傳統(tǒng)壓鑄機，其合模力就是其的鎖模力，也可作為其擠壓補縮力。而曲肘式壓鑄機的 向前擠壓力等于其合模油缸力乘以鎖模機構(gòu)的杠桿比，但也不能超過其鎖模機構(gòu)所能承受的抗壓強度。用這種設(shè)備進行擠壓壓鑄，由于其合模初期位置并未到達合模機構(gòu)的自鎖“點”，而擠壓終結(jié)位置才是其 鎖?？沽Φ摹包c”，若以同樣壓鑄比壓充型，所能生產(chǎn)的零件的投影面積有所減少。

擠壓壓鑄的擠壓補縮比壓約為普通壓鑄壓射比壓的5-10倍。以擠壓壓鑄的擠壓比壓衡量，現(xiàn)時除了用四柱油壓機改造的立式開模澆注擠壓鑄造機符合擠壓鑄造主體技術(shù)指標(biāo)外，其余裝置實現(xiàn)的，還只是屬于傳統(tǒng)壓鑄所屬工藝范圍，還不是真正意義上的擠壓鑄造。

現(xiàn)時的壓鑄機都有壓鑄充型后期的"加壓"環(huán)節(jié)，但壓鑄件氣密性缺陷依然如故，用加大機型生產(chǎn)小件零件這種"大牛拉小車"辦法，效果也好不到哪里去，所謂"精、速、密"壓鑄，還只是一個漂亮的名字，40年來都未見有實質(zhì)性進步，生產(chǎn)這種壓鑄機廠家的商業(yè)性宣傳，倒強化了工程技術(shù)和應(yīng)用人員的認(rèn)識誤區(qū)，使人迷失了方向。

而擠壓壓鑄的主體技術(shù)特征，是體現(xiàn)“普通壓鑄充型，擠壓鑄造補縮”原理，它是利用現(xiàn)有壓鑄機完善的壓射系統(tǒng)進行充型，同時又盡限度避開金屬液相充型時帕斯卡定律對充型條件的制約。

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